05.10-21.48- Praca-Dyplomowa-Magisterska

SAVE OFFLINE

Spis treści 1

2

3

4

5

6

7

Wstęp ........................................................................................................................... 2 1.1

Cel pracy .............................................................................................................. 2

1.2

Zakres pracy ......................................................................................................... 2

Wprowadzenie ............................................................................................................. 3 2.1

Przyczyny wprowadzania elastycznej automatyzacji wytwarzania ..................... 3

2.2

Elastyczna automatyzacja wytwarzania ............................................................... 5

2.3

Podział zautomatyzowanych środków wytwórczych ........................................... 6

Środowisko programu Siemens NX ............................................................................ 8 3.1

Moduł Machine Tool Builder ............................................................................... 9

3.2

Moduł Manufacturing .......................................................................................... 9

3.3

Moduł Mechatronics Concept Designer ............................................................. 10

Obiekt symulacji ........................................................................................................ 11 4.1

Frezarka CNC ..................................................................................................... 11

4.2

Robot przemysłowy Kuka KR 10 R1100 SIXX CR. ......................................... 14

4.3

Przenośniki. ........................................................................................................ 15

4.4

Wyposażenie dodatkowe. ................................................................................... 17

Opracowanie modelu wirtualnej obrabiarki CNC ..................................................... 18 5.1

Definicja modelu kinematyki frezarki ................................................................ 18

5.2

Opracowanie postprocesora obrabiarki .............................................................. 32

5.3

Instalacja modelu maszyny wirtualnej w środowisku Siemens NX .................. 35

Symulacja obróbki frezerskiej w module Manufacturing. ........................................ 39 6.1

Opracowanie obróbki modelu nr 1 ..................................................................... 39

6.2

Opracowanie obróbki modelu nr 2 ..................................................................... 48

Symulacja zrobotyzowanego gniazda obróbkowego ................................................ 51 7.1

Określenie podstawowej fizyki symulacji .......................................................... 51

7.2

Określenie więzów pomiędzy elementami ......................................................... 51

8

7.3

Zdefiniowanie aktuatorów oraz czujników kolizji ............................................. 51

7.4

Opracowanie sekwencji ruchów ......................................................................... 51

Bibliografia ................................................................................................................ 52

1

1

Wstęp W obecnych czasach można zauważyć dążenie przemysłu do maksymalizacji stopnia

automatyzacji produkcji. Obrabiarki konwencjonalne zostały już wyparte przez obrabiarki sterowane numerycznie. Coraz rzadziej na liniach produkcyjnych można zauważyć człowieka wykonującego powtarzalne czynności - jego praca jest wykonywana przez roboty oraz inne urządzenia. Ze względu na coraz większą liczbę urządzeń pojawiających się na liniach produkcyjnych konieczne stało się dokładne jej rozplanowanie, przy czym pomocna okazuje się symulacja ruchów poszczególnych maszyn, bądź ich elementów.

1.1 Cel pracy Głównym celem pracy dyplomowej magisterskiej było wykonanie symulacji kinematyki maszyn składających się na zrobotyzowane gniazdo obróbkowe. Do wykonania symulacji kinematyki modelu zostało użyte oprogramowanie firmy Siemens PLM Software – NX 10.

1.2 Zakres pracy Na zakres pracy się kilka elementów. Pierwszym z nich było opracowanie modelu 3D zrobotyzowanego gniazda obróbkowego. Wykonanie złożenia wymagało użycia modeli CAD pochodzących z internetowych baz modeli 3D producentów poszczególnych części bądź maszyn, a także zamodelowania brakujących elementów. Symulacja procesu obróbki skrawaniem na wirtualnej obrabiarce CNC wymagała zamodelowania kinematyki obrabiarki, a także utworzenia postprocesora pozwalającego wygenerować program składający się ze ścieżek narzędzia. Następnym etapem było opracowanie elementu będącego produktem gniazda obróbkowego, a także symulacji jego obróbki skrawaniem. Ostatnim zadaniem było opracowanie modelu kinematyki gniazda oraz przeprowadzenie symulacji.

2

2

Wprowadzenie Zmieniające się potrzeby rynku i wraz z nimi idące ciągłe dążenie do poprawy efektywności

produkcji, a także rosnąca konkurencja pomiędzy producentami wymusiły rozwój środków wytwarzania. Tok ten był napędzany poprzez postęp w wielu dziedzinach m.in. w: mikroelektronice, elektrotechnice czy w przemianach dochodzących w organizacji produkcji. Sumą tych wszystkich wydarzeń było wytworzenie się trendu zwanego elastyczną automatyzacją produkcji.

2.1 Przyczyny wprowadzania elastycznej automatyzacji wytwarzania Na zmianę podejścia do automatyzacji procesów wytwarzania największy wpływ miał rynek. Badania rynków zachodnich pozwoliły na wysnucie następujących konkluzji:  częstość zmiany profilu produkcji zależy od szybkości zmian popytu na wytwarzane produkty;  ze względu na dużą ofertę rynkową danego typu produktów często występuje ich tzw. „zużycie moralne” (przy zachowaniu ich właściwości fizycznych), czego skutkiem jest skrócenie czasu życia produktów (np. telefony komórkowe);  krótkie terminy zamówień i ich realizacji powodują dążenie do skracania cyklu produkcyjnego wyrobów;  zwiększa się asortyment oferowany klientowi, jednocześnie zmniejszając serie produkcyjne;  podejmuje się próby lepszego użycia maszyn i urządzeń technologicznych w celu zwiększenia produktywności przedsiębiorstwa;  w celu zmniejszenia kosztów magazynowania materiałów zmniejsza się ich ilość w magazynach (just in time production);  „humanizuje się pracę załogi” [5]. Przedstawione w poniższej tabeli (Tabela 2.1) cele i przyczyny powstawania oraz rozwoju etatystycznej automatyzacji produkcji zdają się obalać teorię o tym, że pełną automatyzację można stosować jedynie przy produkcji masowej i wielkoseryjnej. Można się

3

nawet pokusić o wysnucie popartych uzasadnieniami ekonomicznymi wniosków, że elastyczna automatyzacja produkcji jest zalecana przy mniejszych zakresach produkcji. Tabela 2.1. Przyczyny i cele powstania oraz rozwoju elastycznej automatyzacji wytwarzania [4,5]

Elastyczna automatyzacja wytwarzania – przyczyny, cele powstania oraz rozwoju  coraz większa konkurencja wśród producentów; Skupione wokół rynku odbiorów produktu

 zmiany zapotrzebowania na dany produkt;  krótszy czas życia produktów;  poszerzenie asortymentu produktów.  maksymalizacja zysków;  poszerzenie asortymentu produktów;

Skupione wokół procesu wytwarzania

 skrócenie terminów wykonania zamówień;  zredukowanie ilości produktów w serii;  zwiększenie liczby wariantów produktu;  nowe cele dla firmy (np. podniesienie poziomu wyrobów).  korzystniejsze wykorzystanie maszyn w toku produkcji;

Skupione wokół przedsiębiorstwa

 zmniejszenie czasu potrzebnego na wykonanie wyrobu (just in time production);  szybsze i łatwiejsze przezbrajanie maszyn;  zminimalizowanie zapasów;  humanizacja pracy załogi.

Struktura czasu podczas konwencjonalnych operacji technologicznych pokazuje, iż rzeczywisty czas obróbki wynosi jedynie 30%, reszta czasu jest spożytkowana na czynności pomocnicze oraz czynności przygotowawcze i zakończeniowe. Dzięki automatyzacji można

4

skrócić czas, w którym maszyna nie wykonuje obróbki nawet o 80%. Do zalet elastycznej automatyzacji wytwarzania należą:  perspektywa zmniejszenia kosztów produkcji;  polepszenie jakości wytwarzanych produktów;  zapewnienie stałości jakości wytwarzanych produktów;  poprawa warunków pracy;  zwiększenie czasu pracy maszyny wynikającej z prowadzenia produkcji na trzeciej zmianie oraz wynikającej z chorób czy urlopów pracowników;  zmniejszenie kosztów związanych z robocizną oraz kosztów ogólnospołecznych poprzez zmniejszenie liczby pracowników;  szybsze reagowanie przedsiębiorstwa na zachowania rynków.

2.2

Elastyczna automatyzacja wytwarzania

Elastyczna automatyzacja wytwarzania składa się z elastycznej automatyzacji środków wytwórczych oraz elastycznej automatyzacji procesów wytwarzania, jej podstawowe cechy, na przykładzie obróbki skrawaniem, zostały zawarte w Tabela 2.2. Elastyczność wytwarzania w procesach obróbki skrawaniem można podzielić na:  elastyczność środków technicznych;  elastyczność technologiczną;  elastyczność wielkości produkcji;  elastyczność wyrobu;  elastyczność rozwoju.

5

Tabela 2.2. Elementarne cechy i wymagania elastycznej automatyzacji na podstawie procesu technologicznego obróbki skrawaniem [5]

2.3

technologiczna

(uniwersalność);  przezbrajalność;

OBRABIAREK I OPRZYRZĄDOWANIA:

OBRÓBKI SKRAWANIEM

EKASTYCZNOŚĆ WYTWARZANIA W PROCESACH

 wielostronność

 układy sterowania (CNC, NC);  dołączenia do systemów wyższego rzędu;

WIELKOŚCI różne wielkości partii produkcyjnych

PRODUKCJI: KOLEJNOŚĆ OPERACJI:

wybór kolejności operacji, przejmowanie zadań przez inne maszyny, np. w przypadkach uszkodzeń

WYROBU:

podobieństwo technologia grupowa

technologiczne,

ROZWOJU:

modułowość, możliwość rozbudowy systemu

Podział zautomatyzowanych środków wytwórczych Zautomatyzowane środki wytwórcze można podzielić na dwa poziomy integracji

w zależności od liczby maszyn i urządzeń technologicznych, a także ich produkcyjnego przeznaczenia oraz rozmieszczenia przestrzennego. Pierwszym stopniem integracji zautomatyzowanych środków wytwórczych są systemy jednomaszynowe, na które składają się:  Pojedyncze maszyny (np. pojedyncze obrabiarki CNC lub NC);  Centra obróbkowe;  Autonomiczne stacje obróbkowe ASO (lub EMO – elastyczne moduły obróbkowe).

6

Stopniem drugim integracji zautomatyzowanych środków wytwórczych są systemy wielomaszynowe:  EGO – elastyczne gniazda obróbkowe;  ESO – elastyczne systemy obróbkowe;  ELO – elastyczne linie obróbkowe. Powyższy podział oparty jest na założeniu, że głównymi środkami produkcyjnymi są maszyny do obróbki skrawaniem. Analogicznie przy korzystaniu z maszyn bazujących na innych niż obróbka skrawaniem technologiach (np. obróbka cieplna czy obróbka plastyczna) można zastosować podział na:  EGW (elastyczne gniazda wytwórcze) inaczej EGP (elastyczne gniazda produkcyjne);  ESW (elastyczne systemy wytwórcze) inaczej ESP (elastyczne systemy produkcyjne);  ELW (elastyczne linie wytwórcze) inaczej ELP (elastyczne linie produkcyjne). Elastyczne gniazdo obróbkowe (EGO) to zbiór zautomatyzowanych, elastycznych maszyn do obróbki skrawaniem (najczęściej maszyn CNC lub wcześniej maszyn NC), które zostały dobrane oraz ustawione zgodnie z przydzielonymi do nich zadaniami, oraz połączone systemem transportowym. W zestaw elastycznego gniazda obróbczego mogą również wchodzić stanowiska uzupełniające jak np. stanowiska kontroli jakości czy stanowiska mycia przedmiotów. Elastycznym systemem produkcyjnym (ESP) lub elastycznym systemem obróbkowym (ESO) nazywamy zespół zintegrowanych ze sobą, poprzez wspólny zautomatyzowany system transportu oraz składowania (produktów przetwarzanych, gotowych produktów, narzędzi), podsystemów wykonawczych (np. maszyn do obróbki skrawaniem, czy innych urządzeń technologicznych), pozwalający na prowadzenie produkcji szerokiego asortymentu wyrobów przy jak najmniejszej roli człowieka. Ze względu na ich organizację wyróżnia się trzy podstawowe

rodzaje

elastycznych

systemów

produkcyjnych:

elastyczne

linie

zautomatyzowane, elastyczne zautomatyzowane oddziały oraz elastyczne zautomatyzowane wydziały. Elastyczną linią produkcyjna (ELP) lub elastyczna linią obróbkową (ELO) nazywa się zestaw zautomatyzowanych stanowisk obróbkowych oraz stanowisk uzupełniających

7

(np. stanowiska kontroli), który jest ustawiony liniowo, w ten sposób, że przepływ pomiędzy stanowiskami przedmiotów zachodzi bez nawrotów (przebieg produkcji potokowej).

3

Środowisko programu Siemens NX Program NX™ firmy Siemens PLM Software (dawniej znany jako Unigraphics) jest

potężnym narzędziem z grupy zarządzania cyklem życia produktu – PLM (ang. Product Lifcycle Management). Siemens NX udostępnia zestaw nowoczesnych narzędzi inżynierskich wpierających rozwój produktów na każdym etapie jego „życia”. NX jako oprogramowanie CAD/CAM/CAE ma wiele zastosowań, najważniejszymi z nich są:  wzornictwo przemysłowe;  projekty mechaniczne;  symulacje mechaniczne;  wytwarzanie;  symulacje elektromechaniczne.

Rys. 3.1. Logo programu Siemens NX

Oprogramowanie NX oparte jest o geometryczny kernel modelowania Parasolid®. Podstawą programu jest jego podział na moduły, do modułów podstawowych zalicza się:  Modeling – modelowanie przestrzenne;  Assembly – złożenia montażowe;  Drafting – rysunek techniczny.

8

Ponadto program zawiera również moduły przeznaczone do analizy wytrzymałościowej części bądź zespołów, umożliwia analizę kinematyczną i dynamiczną mechanizmów (moduł Motion simulation). W programie Siemens NX znajdują się również moduły, które zostały dostosowane do wymagań specyficznych dziedzin przemysłu jak np.:  Mold Wizard – projektowanie form wtryskowych;  Ship Design – projektowanie statków;  Sheet Metal – projektowanie elementów z blach tłoczonych. Podczas wykonywania pracy dyplomowej zostały użyte poniższe aplikacje programu:  Modeling;  Assembly;  Machine Tool Builder;  Manufacturing;  Mechatronics Concept Designer. Poniżej zostały krótko scharakteryzowane trzy ostatnie.

3.1

Moduł Machine Tool Builder Machine Tool Builder (MTB) jest oddzielną aplikacją programu NX pomagającą

w utworzeniu modelu kinematycznego obrabiarki, który może zostać zainstalowany jako wirtualna maszyna w module Manufacturing i użyta do przeprowadzenia symulacji obróbki. W aplikacji można zamodelować kinematykę frezarek, tokarek, a także tokarko-frezarek posiadających od trzech do pięciu osi.

3.2

Moduł Manufacturing Moduł Manufacturing przeznaczony jest do projektowania ścieżek narzędzi dla obrabiarek

CNC w zakresie do pięciu osi. Aplikacja pozwala również na symulację kodu programu i optymalizację obróbki.

9

3.3

Moduł Mechatronics Concept Designer Mechatronics Concept Designer jest modułem pozwalającym na interaktywne

projektowanie oraz symulowanie ruchów systemów elektromechanicznych. Wspiera wczesną fazę projektowania maszyn, łącząc elementy mechaniki, elektryki i automatyki. Jest to rozwiązanie pozwalające na przekształcenie procesu tworzenia maszyny w wydajne, mechatroniczne podejście do projektowania. Aplikacja ta jest oparta na kilku głównych zasadach:  Funkcjonalnego

projektowania

maszyn,

polegającego

na

utworzeniu

modelu

funkcjonalnego, stanowiącego podstawę do interdyscyplinarnego spojrzenia na system mechatroniczny. Zapewnia on zarządzanie danymi i wymaganiami z poszczególnych dziedzin.  Projektowanie skupione na blokach logicznych, pozwalające na rozkładanie modelu funkcjonalnego na poszczególne bloki logiczne, które mogą zostać później użyte ponownie.  Wczesna walidacja systemu. Moduł Mechatronics Concept Designer posiada zabudowaną w silniku symulacji technologię weryfikacyjną, która pomaga sprawdzić koncepcje na wczesnym etapie rozwoju projektu.  Multidyscyplinarne wsparcie. Moduł MCD pozwala na równoczesną pracę grupową. Inżynierowie mechanicy mogą tworzyć projekt w oparciu o modele 3D oraz kinematykę elementów. Elektrycy mogą pomóc przy doborze położenia czujników oraz elementów wykonawczych. Automatycy zaś mają dostęp do programowania podstawowych logicznych zachowań maszyny, które mogą ewoluować w oparciu o wydarzenia.  Modułowość oraz łatwość ponownego wykorzystania komponentów, która jest zapewniona przez zapisanie projektu w jednym pliku.

10

4

Obiekt symulacji Modelowane gniazdo obróbkowe (Rys. 4.1.) składa się z dwóch identycznych trójosiowych

frezarek CNC, dwóch robotów firmy KUKA (model KR 10 R1100 SIXX CR) oraz czterech przenośników taśmowych. Dodatkowymi elementami wyposażenia są stół na którym zamontowane są na stałe roboty, stół montażowy oraz wózek autonomiczny transportujący gotowe elementy do magazynu. Projektowany system wytwórczy spełnia wymagania elastyczności w procesach obróbki skrawaniem.

Rys. 4.1. Model zrobotyzowanego gniazda obróbkowego

4.1 Frezarka CNC W początkowym etapie modelowania zrobotyzowanego gniazda obróbkowego należało określić park maszynowy. Wybór padł na zastosowanie dwóch identycznych trójosiowych frezarek CNC. Model CAD frezarki musiał spełniać kilka wymagań aby można było w późniejszym etapie wykonać model jego kinematyki w module Machine Tool Builder. Z tego względu posłużono się modelem frezarki, która została zamodelowana na zajęcia prowadzone w toku studiów inżynierskich (Rys. 4.2.). Później ze względu na nieduże pole robocze powyższy model został zastąpiony.

11

Rys. 4.2. Model 3D trójosiowej frezarki CNC z dodatkową obudową

Nowy model centrum obróbczego (Rys. 4.3.) cechuje się dużo prostszym modelem, większym polem roboczym, oraz mogącym pomieścić do dziesięciu narzędzi magazynem narzędziowym. Nowa obrabiarka została wyposażona w stół teowy posiadający możliwość poruszania się po dwóch poziomych osiach. Wrzeciono maszyny porusza się w osi pionowej jak w przypadku frezarek o konstrukcji kolumnowej. Tabela 4.1. przedstawia kilka podstawowych danych technicznych. Zaznaczyć trzeba iż jest to jedynie prosty model dlatego też w tabeli brak jest parametrów związanych z prędkościami przesuwów osi czy prędkości wrzeciona.

Rys. 4.3. Model 3D trójosiowej frezarki CNC z magazynem narzędziowym

12

Tabela 4.1. Dane techniczne centrum obróbkowego DANE TECHNICZNE

Wymiary stołu Przesuwy stołu (wzdłużny x poprzeczny)

900 x 500 [mm] 530 x 440 [mm]

Przesuwy wrzeciennika

750 [mm]

Odległość osi wrzeciona od prowadnic kolumny

575 [mm]

Wymiary gabarytowe obrabiarki (dł. x szer. x wys.)

3000 x 1500 x 2310 (3750)* [mm] * z otwartymi drzwiami

Opisana powyżej obrabiarka została wyposażona w prosty model imadła (Rys. 4.4.). Jego maksymalny rozstaw szczęk wynosi 150 mm.

Rys. 4.4. Model 3D imadła maszynowego

13

4.2 Robot przemysłowy Kuka KR 10 R1100 SIXX CR. Jako urządzenie przenoszące przedmioty obrabiane pomiędzy operacjami, a także montujące je na stołach frezarek został zastosowany robot przemysłowy KR AGILUS (KR 10 R1100 SIXX CR) firmy Kuka (Rys. 4.5.). Robot ten znajduje zastosowanie w przemyśle do takich prac jak:  przenoszenie materiałów, załadunek oraz rozładunek;  malowanie, czyszczenie oraz rozpylanie;  transport międzyoperacyjny;  paletyzacja;  inne zadania pobierania materiałów montażowych.

Rys. 4.5. Robot przemysłowy KUKA KR 10 R1100 SIXX CR (KR AGILUS)

14

Robot

KR AGILUS

to

sześcioosiowa

konstrukcja

uwzględniająca

jego

pracę

ze szczególnie wysokimi prędkościami roboczymi. Udźwig robota wynosi 6 kg, przy czym maksymalne obciążenie graniczne sięga 10 kg. Zasięg ramienia wynosi ok. 1101 mm przy zachowaniu powtarzalności ruchów na poziomie wynoszącym ±0,03 mm. Masa KR 10 R1100 SIXX, która wynosi 54 kg pozwala na zamontowanie robota zarówno na podłodze jak i suficie. Na kiści manipulatora został zamontowany prosty model czteropunktowego chwytaka (Rys. 4.6.).

Rys. 4.6. Model 3D chwytak manipulatora

4.3 Przenośniki. Transport przedmiotów obrabianych jest zapewniony przez dwa przenośniki MINITRANS H23 (Rys. 4.7.) firmy IWB Industrietechnic o długości równej 2000 mm i szerokości 250 mm każdy. Tabela 4.2 zawiera dane wpisane w konfigurator zastosowanych przenośników, który zamieszczony jest na stronie internetowej http://tracepartsonline.net na którą odsyła strona producenta.

15

Tabela 4.2. Wartości wprowadzone do konfiguratora przenośnika firmy IWB.

Wartość Typ przenośnika

Minitrans 23

Odległość między osiami

2000 [mm]

Szerokość taśmy

250 [mm]

Prowadnice boczne Wysokość prowadnicy bocznej Typ prowadnicy bocznej Napęd umiejscowiony jako W kierunku ruchu taśmy Rodzaj napędu

Obustronnie 35 [mm] Stałe Ciągnący Z lewej Napęd bezpośredni

Położenie silnika

0°

Napięcie silnika

230/400 [V AC]

Częstotliwość Krawędź obrotowa

50 [Hz] 1x

Typ taśmy

PVC

Przetwornica częstotliwości

TAK

IP (klasa ochrony) Podstawa

20 TAK

Rys. 4.7. Model 3D przenośnika MINITRANS H23 firmy IWB Industrietechnic

16

4.4 Wyposażenie dodatkowe. Do wyposażenia dodatkowego omawianego zrobotyzowanego gniazda obróbkowego należy zaliczyć modele:  stołu do którego przytwierdzone są manipulatory (Rys. 4.8.);  stołu montażowego (Rys. 4.9.);  autonomicznego wózka magazynowego (Rys. 4.10.).

Rys. 4.8. Model 3D stołu do którego przytwierdzone są manipulatory firmy KUKA

Rys. 4.9. Model 3D stołu montażowego

17

Rys. 4.10. Model 3D wózka magazynowego

5

Opracowanie modelu wirtualnej obrabiarki CNC W celu zasymulowania ruchów maszyny podczas przeprowadzania wirtualnej obróbki

koniecznym było utworzenie modelu jej kinematyki. Narzędziem, które do tego posłużyło, była aplikacja programu NX o nazwie Machine Tool Builer. Moduł ten pozwala na określenie oraz ograniczenie przesuwów osi maszyn, a także na zdefiniowanie jej oprzyrządowania.

5.1 Definicja modelu kinematyki frezarki Pierwszym etapem tworzenia kinematyki frezarki w module Machine Tool Builder jest opracowanie złożenia jej modelu 3D (Rys. 5.1.), tak by wszystkie jej osie były ustawione w tzw. zerze maszyny.

18

Rys. 5.1. Model 3D złożenia obrabiarki

Kolejnym krokiem było utworzenie nowego pliku złożenia w folderze z modelem frezarki i nadanie mu nazwy odpowiadającej nazwie obrabiarki oraz dodanie do niego modelu obrabiarki jako Absolute Origin (Rys. 5.2.). Kolejne kroki modelowania kinematyki

19

Rys. 5.2. Okno dodawania komponentu do złożenia

były wykonywane w module Machine Tool Builder. Aby przejść do aplikacji należy znaleźć w zakładce Application grupę Manufacturing, a następnie z listy More wybrać Machine Tool Builder. Moduł ten udostępnia nowe narzędzie znajdujące się na pasku zasobów o nazwie Machine Tool Navigator – Machine Tool Builder (Rys. 5.3.) i to w nim została wykonana cała praca związana z kinematyką wirtualnej obrabiarki.

Rys. 5.3. Lokalizacja Machine Tool Navigator na pasku zasobów

Następnie została zmieniona nazwa obrabiarki na „NCEK” oraz dodany został komponent główny maszyny (Machine Base Component) (Rys. 5.4.).

20

Rys. 5.4. Dodawanie komponentu głównego maszyny

Podczas dodawania komponentu głównego maszyny należało równocześnie określić punkt tzw. „zera maszyny”. W tym przypadku zostało on ustawiony na wrzecionie obrabiarki (Rys. 5.5.).

Rys. 5.5. Umiejscowienie zera maszyny na modelu obrabiarki

Po ustaleniu komponentu głównego maszyny należało zdefiniować pozostałe jej elementy. Pierwszym z nich jest komponent osi „Y” (Rys. 5.6.), który jest zależny od komponentu

21

głównego maszyny (Rys. 5.7.). Następnie dodano oś maszyny o nazwie „Y”, określając węzeł jako MACHINE_BASE@MACHINE_ZERO_JCT, oraz scharakteryzowano jako oś liniową typu NC. Nadano kierunek względem globalnego układu współrzędnych jako „-Y”, a także wprowadzono parametry przesuwów (Rys. 5.8.).

Rys. 5.6. Dodanie komponentu osi "Y"

Rys. 5.7. Machine Tool Navigator - zależność komponentu osi Y od komponentu bazowego

22

Rys. 5.8. Definiowanie osi „Y” obrabiarki

Ze względu na konstrukcję obrabiarki, jej stół (Rys. 5.9.) został dodany jako element podrzędny osi „Y” (Rys. 5.10.). Określono ten element jako oś maszyny o nazwie „X”, ustalając węzeł jako MACHINE_BASE@MACHINE_ZERO_JCT oraz charakteryzując jako oś liniową typu NC oraz kierunek „-X” i wprowadzono parametry przesuwów (Rys. 5.11.).

Rys. 5.9. Dodanie komponentu osi „X”- stołu

23

Rys. 5.10. Machine Tool Navigator - zależność komponentu osi „X” od komponentu osi „Y”

Rys. 5.11. Definiowanie osi „X” obrabiarki

W dalszej kolejności zdefiniowano miejsce montażu przedmiotu obrabianego poprzez dodanie komponentu maszyny zależnego od komponentu osi „X” (Rys. 5.12.). Nowo dodanemu

członowi

nadano

nazwę

„SETUP”

oraz

sklasyfikowano

go

jako

_SETUP_ELEMENT. Określono także węzeł miejsca montowania elementu obrabianego – PART_MOUNT_JCT jako środek górnej płaszczyzny stołu obrabiarki (Rys. 5.13.).

24

Rys. 5.12. Machine Tool Navigator - zależność miejsca montowania detalu od komponentu osi „X”

Rys. 5.13. Dodawanie miejsca montażu przedmiotu obrabianego

Kolejnym krokiem było dodanie do komponentu „SETUP” trzech komponentów podrzędnych (Rys. 5.14.) oraz odpowiednie ich sklasyfikowanie (Rys. 5.15.). Pierwszym z nich jest BLANK czyli przygotówka. Drugim, CHUCK – uchwyt maszynowy, a trzecim, PART element obrabiany.

Rys. 5.14. Machine Tool Navigator – ustalenie uchwytu, przygotówki oraz elementu obrabianego

25

Rys. 5.15. Klasyfikacja komponentów przedmiotu obrabianego

Dalej utworzono komponent osi „Z” jako element zależny od komponentu głównego maszyny (Rys. 5.16.). Człon ten został określony jako oś maszyny o nazwie „Z”, węźle MACHINE_BASE@MACHINE_ZERO_JCT, oraz scharakteryzowany jako oś liniowa typu NC o kierunku „Z”. Ponadto wprowadzono parametry przesuwów (Rys. 5.18.).

Rys. 5.16. Machine Tool Navigator - ustalenie hierarchii wrzeciona obrabiarki

26

Rys. 5.17. Definicja osi „Z” obrabiarki

Rys. 5.18. Dodanie komponentu osi „Z”

Następnie utworzono komponent o nazwie SPINDLE (Rys. 5.19.), w którym dodano węzeł TOOL_MOUNT_JCT, a także sklasyfikowano jako _TOOL_CUTTING. Jako że osią obrotu wrzeciona jest oś „Z”, a modelu narzędzia oś „X”, należało obrócić układ współrzędnych węzła tak, by te dwie osie się pokrywały (Rys. 5.19.). W dalszym etapie utworzono oś wrzeciona,

27

której nadano nazwę „S”, określono węzeł jako SPIDNLE@TOOL_MOUNT_JCT, oraz ustalono kierunek „-X”. Jako że nie jest to oś sterowana numerycznie – NC, odznaczono tę opcję i nadano typ Rotary Unlimited (Rys. 5.20.).

Rys. 5.19. Dodanie komponentu wrzeciona

Rys. 5.20. Konfiguracja parametrów wrzeciona

Ostatnim elementem wyposażenia obrabiarki jest magazyn narzędziowy. Składa się on z trzech komponentów: obudowy, ramienia oraz posiadającego dziesięć miejsc na narzędzia magazynu obrotowego (Rys. 5.21.). W Machine Tool Navigator komponenty te zostały dodane w sposób hierarchiczny (Rys. 5.22.).

28

Rys. 5.21. Model 3D magazynu narzędziowego

Rys. 5.22. Machine Tool Navigator - hierarchia budowy magazynu narzędziowego

Na ramieniu magazynu określono węzeł TOOL_CHANGE_JCT (Rys. 5.23.), a także oś liniową „V”, wzdłuż której ramię się porusza (Rys. 5.24.). Obrotowy magazyn narzędziowy został sklasyfikowany jako _DEVICE (Rys. 5.25.) oraz nadano mu oś obrotową „C” (Rys. 5.26.).

Rys. 5.23. Dodanie komponentu ramienia magazynu oraz określenie węzła TOOL_CHANGE_JCT

29

Rys. 5.24. Definicja osi ramienia magazynu

Rys. 5.25. Dodanie oraz klasyfikacja komponentu magazynu obrotowego

30

Rys. 5.26. Definicja osi magazynu obrotowego

Ostatnim etapem modelowania kinematyki obrabiarki było określenie oraz sklasyfikowanie kieszeni narzędziowych. Każda z kieszeni jest osobnym komponentem sklasyfikowanym jako _STATIC_HOLDER, oraz nadanym węzłem o nazwie od T01 do T10 (Rys. 5.27.). Węzły te określają położenie osi przechowywanych narzędzi (Rys. 5.28.). Poniżej przedstawiono drzewo przedstawiające kompletny model kinematyki obrabiarki (Rys. 5.29.).

Rys. 5.27. Określenie parametrów pierwszej kieszeni magazynu narzędziowego

31

Rys. 5.28. Pozycje węzłów określające położenie narzędzi w magazynie

Rys. 5.29. Kompletne drzewo kinematyki obrabiarki

5.2 Opracowanie postprocesora obrabiarki Postprocesor jest to sterownik maszyny odpowiadający za przetłumaczenie ścieżek narzędzia oraz innych instrukcji wygenerowanych przez program typu CAM na G code. G code jest znormalizowanym sposobem zapisu instrukcji dla maszyny CNC.

32

Do przygotowania postprocesora dla wyżej opisanej obrabiarki został użyty program Post Builder, który został zainstalowany wraz z programem Siemens NX. Ze względu na błąd programu Post Builder przeznaczonego dla NX 10, który nie pozwalał na jego włączenie, konieczne było użycie jego starszej wersji instalowanej wraz z NX 8.5. Program Post Builder (Rys. 5.30.) znajduje się w katalogu instalacji programu NX w „Menu Start” systemu Windows.

Rys. 5.30. Okno początkowe programu Post Builder

Po utworzeniu nowego projektu postprocesora na ekranie pojawia się okno Create New Post Processor (Rys. 5.31.), w którym należy wpisać nazwę obrabiarki (jednocześnie nazwę postprocesora). W oknie tym ustawiono również, że tworzony postprocesor jest głównym postprocesorem dla tej obrabiarki, jednostką są milimetry oraz że obrabiarką jest 3-osiowa frezarka. Dodatkowo możliwy jest wybór kontrolera obrabiarki z biblioteki bądź wczytanie kontrolera użytkownika. W tym przypadku kontroler ustawiony został jako Generic (ogólny).

Rys. 5.31. Okno Create New Controler programu Post Builder

33

Kliknięcie przycisku OK przenosi do głównego okna program, w którym należy określić kinematykę obrabiarki oraz skonfigurować postprocesor. Okno główne programu jest podzielone na pięć zakładek:  Machine Tool;  Program & Tool Path;  N/C Data Definitions;  Output Settings;  Virtual N/C Controller. W zakładce Machine Tool wpisano limity przesuwów osi oraz ustawiono maksymalną wartość posuwu (Rys. 5.32.). Limity przesuwów osi zostały ustawione jako suma wartości bezwzględnych maksymalnego i minimalnego przesuwu po poszczególnych osiach, które zostały przedstawione w poprzednim rozdziale (Rys. 5.8.,Rys. 5.11., Rys. 5.18.).

Rys. 5.32. Zakładka Machine Tool programu Post Builder

Ostatnim krokiem w przypadku tworzenia tego prostego postprocesora było przejście do zakładki Virtual N/C Controller (Rys. 5.33.), w której dostępne są opcje niezbędne do podłączenia postprocesora pod program CAM. W zakładce tej należy zaznaczyć opcję Generate Virtual N/C Controller (VNC), określić komponent mocowania narzędzia, jego węzeł, komponent odniesienia zera referencyjnego maszyny, oraz ustalić nazwy osi, które zostały 34

nadane w Machine Tool Builder. Po wykonaniu powyższych czynności pliki zawierające postprocesor maszyny zostały zapisane do odpowiedniego katalogu.

Rys. 5.33. Zakładka Virtual N/C Controller programu Post Builder

5.3 Instalacja modelu maszyny wirtualnej w środowisku Siemens NX Aby wykonany model obrabiarki mógł zostać użyty w module Manufacturing programu NX jako wirtualna obrabiarka, konieczna jest jego instalacja. Wgranie modelu maszyny oraz jej postprocesora do programu NX polega na umieszczeniu plików modelu CAD, modelu kinematyki

maszyny

utworzonego

w Machine

Tool

Builder

oraz

postprocesora

w odpowiednich katalogach, oraz dopisanie linijek kodu odpowiedzialnych za utworzenie rekordu w bazie maszyn programu NX. Pierwszym etapem instalacji było utworzenie katalogu o nazwie odpowiadającej nazwie frezarki – NCEK – w folderze instalacyjnym programu (Rys. 5.34.):

Katalog instalacji NX 10.0\MACH\resource\library\machine\installed_machines

35

Rys. 5.34. Katalog instalacyjny wirtualnych obrabiarek w programie NX

Kolejnym krokiem było utworzenie w powyższym katalogu dwóch folderów o nazwach: graphics oraz postprocessor (Rys. 5.35.). W folderze graphics umieszczono pliki modelu CAD maszyny oraz plik, w którym zamodelowana została kinematyka obrabiarki. Do folderu postprocessor zostały zapisane wcześniej pliki postprocesora maszyny wirtualnej.

Rys. 5.35. Katalog zawierający katalogi postprocesora oraz modelu 3D wirtualnej obrabiarki

36

Następnie w katalogu NCEK, utworzono plik NCEK.dat, w którym zapisano ścieżkę określającą miejsce zapisania plików wygenerowanego postprocesora obrabiarki (podkreślone zostały nazwy oraz rozszerzenia potrzebnych plików postprocesora):

MILL_3_AXIS,${UGII_CAM_LIBRARY_INSTALLED_MACHINES_DIR}NCEK /postprocessor/NCEK.tcl,${UGII_CAM_LIBRARY_INSTALLED_MACHINES_ DIR}NCEK/postprocessor/NCEK.def Powyższa linijka zawiera ścieżki do plików postprocesora, gdzie wyrażenie: ${UGII_CAM_LIBRARY_INSTALLED_MACHINES_DIR} oznacza folder instaled_machines. W następnej kolejności należało dodać rekord do bazy zainstalowanych wirtualnych maszyn w programie NX. W tym celu należało edytować plik machine_database.dat, który znajduje się w katalogu:

Katalog instalacji NX 10.0\MACH\resource\library\machine\ascii Następnie po linijce: # New machine tools metric należało dopisać:

DATA|NCEK|MDM0101|3-Ax Vertical Mill machine|None|Karcz| ${UGII_CAM_LIBRARY_INSTALLED_MACHINES_DIR}NCEK\NCEK.dat|1.00| ${UGII_CAM_LIBRARY_INSTALLED_MACHINES_DIR}NCEK\graphics\NCEK Powyższy wers zawiera wszystkie informacje, jakich program NX potrzebuje do zlokalizowania plików modelu obrabiarki, jej postprocesora oraz kilka innych informacji. Wers ten został zapisany w odpowiedniej kolejności, zgodnie ze składnią opisaną w pliku machine_database.dat oraz przedstawioną i objaśnioną poniżej (Tabela 5.1.): FORMAT|LIBRF|T|DESCR|CNTR|MNF|POST|RIGID|GRAPHICS Sposób zapisywania ścieżki w pliku machine_database.dat

37

Tabela 5.1. Objaśnienie składni użytej w pliku machine_database.dat

Słowo

Wartość

FORMAT

DATA

LIBRF

NCEK

T

MDM0101

DESCR

3-Ax Vertical Mill machine

Opis

Identyfikator maszyny Typ maszyny:  MDM0101 -frezarki;  MDM0104 -tokarkofrezarki;  MDM0201 -tokarki;  MDM0204 -frezarkotokarki;  MDM0301 -wycinarki drutowe;  MDM0901 -maszyny ogólne (Generic) Krótki opis maszyny

CNTR

None

Kontroler (Wartość None – gdyż kontroler został ustawiony jako Generic)

MNF

Karcz

Producent

POST

RIGID

Ścieżka do lokalizacji, w której został zapisany postprocesor. W ${UGII_CAM_LIBRARY_INSTALLED_ tym wypadku ścieżka do pliku, w MACHINES_DIR}NCEK\NCEK.dat którym zapisana jest lokalizacja postprocesora 1.00

Sztywność obrabiarki (domyślna wartość 1.00) Ścieżka do lokalizacji, w której

${UGII_CAM_LIBRARY_INSTALLED_ GRAPHICS został zapisany model 3D MACHINES_DIR}NCEK\graphics\NCEK

obrabiarki i jej kinematyka

38

6

Symulacja obróbki frezerskiej w module Manufacturing. Modelowane zrobotyzowane gniazdo obróbcze ma za zadanie wytwarzać przy użyciu

obróbki skrawaniem dwa elementy (Rys. 6.1.). Poniższe modele 3D zostały wirtualnie obrobione na dwóch maszynach oraz w dwóch zamocowaniach każde. Materiałem, z którego wykonano te przedmioty jest aluminium. W zależności od rodzaju obróbki zastosowano prędkości skrawania z przedziału od 600 do 800 m/min oraz posuwy na ząb od 0,07 do 0,1 mm/ząb przy frezowaniu. Przy wierceniu oraz gwintowaniu parametry te wynoszą od 50 do 70 m/min (prędkość skrawania) oraz 0,1 (posuw na ząb). Pozostałe parametry skrawania zostały obliczone automatycznie przez program.

a)

b)

Rys. 6.1. Przedmioty obrabiane w zrobotyzowanym gnieździe obróbczym: a) model 1; b) model 2;

6.1 Opracowanie obróbki modelu nr 1 Pierwszym etapem projektowania obróbki było wykonie złożenia przygotówki, przedmiotu wynikowego i imadła oraz określenie maszynowego układu współrzędnych w lewym rogu przygotówki dla pierwszego zamocowania na maszynie(Rys. 6.2.). Następnie określono geometrie wyżej wymienionych elementów przy użyciu polecenia Create Geometry i wybraniu podtypu workpiece.

39

Rys. 6.2. Sposób zamontowania przygotówki w imadle obrabiarki

Pierwszą operacją obróbkową jaką opracowano było planowanie powierzchni czołowej frezem walcowo-czołowym o średnicy 30 mm. Ścieżka przejścia narzędzia została przedstawiona poniżej (Rys. 6.3.).

Rys. 6.3. Ścieżka przejścia narzędzia operacji planowania

Kolejną operacją było frezowanie zgrubne wnętrza detalu. W tym celu został użyty frez walcowo-czołowy o średnicy 20 mm. Na rysunku Rys. 6.4. przedstawiono wygenerowaną ścieżkę narzędzia.

Rys. 6.4. Ścieżka przejścia narzędzia operacji frezowania zgrubnego

40

Następną operacją było frezowanie wykańczające wnętrza detalu mające głównie na celu obróbkę ścianek bocznych wnętrza detalu (Rys. 6.5.). Do wykonania tej operacji został użyty frez palcowy o średnicy 8 mm.

Rys. 6.5.Ścieżka przejścia narzędzia operacji frezowania wykańczającego

Kolejnym etapem było obrobienie płytkiego otworu na dnie detalu (Rys. 6.6.). Obróbka ta została wykonana frezem placowym o średnicy30 mm.

Rys. 6.6. Ścieżka przejścia narzędzia podczas obróbki otworu

W następnej kolejności obrobiono zewnętrzne powierzchnie boczne detalu (Rys. 6.7.)tak by narzędzie nie kolidowało z mocowaniem przygotówki. Obróbka ta została wykonana poprzednim narzędziem.

41

Rys. 6.7. Ścieżka przejścia narzędzia podczas obróbki zewnętrznych powierzchni bocznych detalu

Następną w kolejności operacją jest obróbka resztkowa wnętrza detalu (Rys. 6.8.). Program po zaznaczeniu obszaru obróbki samoczynnie wybiera miejsca obróbki. Do tego typu obróbki został użyty frez o średnicy 3 mm i promieniu zaokrąglenia 0,2 mm.

Rys. 6.8. Ścieżka przejścia narzędzia podczas obróbki resztkowej

Dwoma kolejnymi operacjami są operacje wiercenia (Rys. 6.9.) oraz gwintowania (Rys. 6.10.) czterech otworów umieszczonych na płaszczyźnie czołowej detalu. Do wiercenie użyto wiertła o średnicy 6.8 mm, a do gwintowania gwintownika M8x1,25.

Rys. 6.9. Ścieżka narzędzia podczas wiercenia otworów

42

Rys. 6.10. Ścieżka narzędzia podczas gwintowania otworów

Ostatnimi operacjami przeprowadzanymi w tym zamocowaniu detalu były operacje fazowania krawędzi (Rys. 6.11.). Narzędziem był 45-cio stopniowy frez do fazowania o średnicy 20 mm. Fazowanie wykonano jako przejazd narzędzia po krawędziach detalu z zastosowaniem jego odsunięcia od nich.

Rys. 6.11. Ścieżki przejścia narzędzia podczas fazowania krawędzi

Po opracowaniu ścieżek każdej z operacji (Rys. 6.12.) oraz dobraniu odpowiednich narzędzi (Rys. 6.13.) wykonano symulację obróbki na opisanej we wcześniejszych rozdziałach maszynie (Rys. 6.14.).

Rys. 6.12. Lista operacji wykonanych w pierwszym zamocowaniu

43

Rys. 6.13. Lista narzędzi użytych do obróbki

Rys. 6.14. Element obrobiony po obróbce w pierwszym zamocowaniu na maszynie

Po obrobieniu elementu w pierwszym zamocowaniu ponownie wykonano złożenie części i imadła, tym razem jako przygotówki używając elementu częściowo obrobionego (Rys. 6.15.). Analogicznie jak wcześniej określono maszynowy układ współrzędnych oraz geometrię obrabianego przedmiotu. Ze względu na ograniczoną ilość miejsc w magazynie narzędziowym obrabiarki obróbka została wykonana tymi samymi narzędziami. Wyjątkiem było dodanie do magazynu wiertła o średnicy 19,5 mm oraz gwintownika M22.

44

Rys. 6.15. Sposób zamontowania przygotówki w imadle obrabiarki

Podobnie jak wyżej pierwszą operacją było planowanie powierzchni czołowej (Rys. 6.16.). Narzędziem skrawającym był frez walcowo-czołowy o średnicy 30 mm. Następnie tym samym narzędziem wykonano wstępną obróbkę czopów oraz powierzchni czołowej (Rys. 6.17.) oraz w dwóch operacjach (Rys. 6.18., Rys. 6.19.) ich obróbkę dokładną.

Rys. 6.16. Ścieżka narzędzia operacji planowania

Rys. 6.17. Ścieżka narzędzia operacji frezowania zgrubnego

45

Rys. 6.18. Ścieżka narzędzia operacji frezowania powierzchni bocznej czopów

Rys. 6.19. Ścieżka narzędzia operacji frezowania powierzchni czołowej czopów

Kolejnymi operacjami było wiercenie dwóch otworów o średnicy 19.5 mm oraz ich gwintowanie (Rys. 6.20.). Ostatnimi czynnościami wykonanymi było fazowanie czopów (Rys. 6.21.) oraz krawędzi zewnętrznej detalu (Rys. 6.22.).

a)

b)

Rys. 6.20. Ścieżki operacji: a) wiercenia otworów; b) gwintowania otworów

46

Rys. 6.21. Ścieżka narzędzia operacji fazowania czopów

Rys. 6.22. Ścieżka narzędzia operacji fazowania krawędzi zewnętrznej detalu

Po opracowaniu ścieżek każdej z operacji (Rys. 6.23.) i wykonano symulację obróbki na opisanej we wcześniejszych rozdziałach maszynie (Rys. 6.24.).

Rys. 6.23.. Lista operacji wykonanych w drugim zamocowaniu

47

Rys. 6.24.Element obrobiony po obróbce w drugim zamocowaniu na maszynie

6.2 Opracowanie obróbki modelu nr 2 Pierwszym etapem projektowania obróbki było wykonie złożenia przygotówki, przedmiotu wynikowego i imadła oraz określenie maszynowego układu współrzędnych w lewym rogu przygotówki dla pierwszego zamocowania na maszynie(Rys. 6.25.). Następnie określono geometrie wyżej wymienionych elementów podobnie jak przy projektowaniu obróbki modelu nr 1.

Rys. 6.25. Sposób zamontowania przygotówki w imadle obrabiarki

48

Pierwszą operacją w tym zamocowaniu była operacja planowania (Rys. 6.26.). Została ona wykonana frezem walcowo-czołowym o średnicy 30 mm. Tym samym frezem wykonano dalszą obróbkę czoła i powierzchni bocznych detalu (Rys. 6.27.). Kolejną operacją było zgrubne frezowanie kieszeni (Rys. 6.28.). W tym celu zmieniono narzędzie na frez walcowoczołowy o średnicy 10 mm.

Rys. 6.26. Ścieżka narzędzia podczas planowania detalu

Rys. 6.27. Ścieżka narzędzia podczas obróbki czoła i powierrzchni bocznych detalu

Rys. 6.28. Ścieżka narzędzia podczas frezowania kieszeni detalu

49

Następnie zostało zmienione narzędzie na frez walcowo-czołowy o średnicy 15 mm. Przy jego użyciu obrobiono powierzchnie zewnętrzną czopa (Rys. 6.29.). Wyfrezowano otwór w czopie (Rys. 6.30.) oraz rowek przelotowy przez niego (Rys. 6.31.). Frez ten został również zastosowany do obróbki dokładnej kieszeni (Rys. 6.32.).

Rys. 6.29. Ścieżka narzędzia podczas frezowania czopa

Rys. 6.30. Ścieżka narzędzia podczas frezowania otworu

Rys. 6.31.Ścieżka narzędzia podczas frezowania rowka

50

Rys. 6.32. Ścieżka narzędzia podczas obróbki dokładnej kieszeni

7

Symulacja zrobotyzowanego gniazda obróbkowego

7.1 Określenie podstawowej fizyki symulacji 7.2 Określenie więzów pomiędzy elementami 7.3 Zdefiniowanie aktuatorów oraz czujników kolizji 7.4 Opracowanie sekwencji ruchów

51

8

Bibliografia

Literatura: [1]

Aktualne wskazówki wydawnicze i wytyczne dla autorów. Wydawnictwo Politechniki Śląskiej, Gliwice 2011.

[2]

A.

Charczenko,

A.

Świć,

W.

Taranenko:

Obrabiarki

i urządzenia

technologiczne w produkcji elastycznej. Politechnika Lubelska 2011. [3]

Dokumentacja programu Siemens NX 10.0.

[4]

J. Honczarenko: Elastyczna automatyzacja wytwarzania, obrabiarki i systemy obróbkowe. WNT, Warszawa 2000.

[5]

J. Kosmol: Automatyzacja obrabiarek i obróbki skrawaniem. WNT, Warszawa 1995, 2000.

[6]

http://www.roboty-przemysłowe.pl/;

(dostęp: 12.02.2016)

[7]

http://www.kuka-robotics.com/;

(dostęp: 12.02.2016)

[8]

http://www.synonimy.pl/;

(dostęp: 12.02.2016)

[9]

http://www.kress.info.pl/;

(dostęp: 12.02.2016)

[10]

http://www.iwb-industrietechnik.de/pl/;

(dostęp: 19.02.2016)

[11]

http://www.encyklopedia.pwn.pl/;

(dostęp 22.02.2016)

Internetowe biblioteki modeli CAD: [1]

http://www.tracepartsonline.net/;

(dostęp: 20.11.2015)

[2]

http://www.grabcad.com/library/;

(dostęp: 20.11.2015)

[3]

http://www.3dcontentcentral.com/;

(dostęp: 20.11.2015)

Źródła obrazów: [1]

http://kress.info.pl/;

(dostęp: 12.02.2016)

[2]

http://www.kuka-robotics.com/;

(dostęp: 12.02.2016)

[3]

http://www.s.kaskus.id/;

(dostęp: 12.02.2016)

52