ESTUDO COMPARATIVO ENTRE DESEMPENHO DE ARGAMASSAS ESTABILIZADAS DE 36h E 72h

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ESTUDO COMPARATIVO ENTRE DESEMPENHO DE ARGAMASSAS ESTABILIZADAS DE 36h E 72h Conference Paper · April 2015

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6 authors, including: Poliana Bellei

Ana Cláudia Akele Jantsch

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Gihad Mohamad

Marcelo de Jesus Dias de Oliveira

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ESTUDO COMPARATIVO DO DESEMPENHO NO ESTADO FRESCO E ENDURECIDO DE ARGAMASSAS ESTABILIZADAS DE 36H E 72H POLIANA BELLEI (1); ANA CLAÚDIA JANTSCH (2); ALDO LEONEL TEMP (3); GIOVANA RETZLAFF NUNES (4); MARCELO DIAS DE OLIVEIRA (5); GIHAD MOHAMAD (6) (1) UFSM – Universidade Federal de Santa Maria - [email protected]; (2) UFSM – Universidade Federal de Santa Maria – [email protected]; (3) UFSM – Universidade Federal de Santa Maria – [email protected]; (4) UNIFRA – Centro Universitário Franciscano – [email protected]; (5) UFSM – Universidade Federal de Santa Maria –[email protected]; (6) UFSM – Universidade Federal de Santa Maria –[email protected];

RESUMO O presente estudo procura avaliar o desempenho entre argamassas estabilizadas, comparando suas características no estado fresco e endurecido por meio de ensaios normalizados pela ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas). Para isso, foram coletados dois tipos de argamassas estabilizadas de uma central dosadora em região central do Rio Grande do Sul, bem como, produzidos traços em laboratório de forma a reproduzir as mesmas argamassas em ambiente controlado. Os conjuntos de testes realizados foram de resistências de aderência, tração na flexão e compressão, densidade de massa aparente, consistência, retenção de água e absorção de água por capilaridade. As principais conclusões desta pesquisa foram que os resultados indicaram que a argamassa com estabilização de 36h obteve um desempenho superior no estado fresco e endurecido se comparado a argamassa de 72h. Entretanto notou-se que, o teor de aditivo incorporador de ar introduzido na mistura influenciou no desempenho final das argamassas. Palavras-chave: argamassa estabilizada; desempenho; ensaios; aditivo.

PERFORMANCE COMPARISON BETWEEN 36H AND 72H READY-TO-USE MORTARS ABSTRACT This study seeks to evaluate the performance of ready-to-use mortars. The proprieties of fresh and hardened mortars were tested using Brazilian standards. In order to do that, two types of ready-to-use mortars were selected from a station in the central region of Rio Grande do Sul. In addition to that, laboratory traces were produced to mimic the original one, but using a controlled environment. The experiments performed were: bond strength, flexural strength, compressive strength, bulk density, consistency, water retention and capillary absorption. The main conclusions of this research were that the results indicated that the 36h ready-to-use mortar achieved superior performance in both fresh and hardened state in comparison to the 72h mortar. However it was noticed that the amount of admix used in the trace, influenced the mortar's performance. Keywords: ready-to-use mortar; performance; experiments; admix. 1.

INTRODUÇÃO

Na busca pela qualidade e produtividade, o setor da construção civil vem industrializando suas edificações e homogeneizando a produção de seus elementos. Pensando no aspecto de racionalização, na década de 50, surgiram as argamassas industrializadas - dosada em central, acrescida somente de água no canteiro de obras antes da utilização. Mais tarde, na década de 70 apareceram as argamassas estabilizadas - argamassa fabricada totalmente em usina, chegando à obra pronta para aplicação, conservando suas características em armazenamento de até três dias (1). Esse produto possui os seguintes benefícios: elimina a necessidade de estoque de material; não gera perda de tempo com produção de material em obra; proporciona baixo índice de desperdício; a responsabilidade da dosagem fica a cargo da empresa fornecedora; promove maior limpeza da obra; e propicia maior produtividade (2) (3). É crescente a utilização dessa argamassa em certas regiões do país, como no caso do local de estudo, em que as mesmas estão sendo aplicadas tanto para revestimento, quanto para assentamento de blocos estruturais, sendo de competência das mesmas as funções de responsabilidade estrutural. Diante disso, faz-se necessário uma análise técnica das propriedades desse material, o qual passa a exercer importantes funções na indústria da construção civil.

No decorrer do presente trabalho, detalharemos o efeito dos aditivos utilizados nos processos de mistura das argamassas estabilizadas nos estados fresco e endurecido, analisando parâmetros fundamentais para seu desempenho. A maior dificuldade encontrada para fabricação em laboratório dessas argamassas é exatamente a dosagem dos aditivos. Os incorporadores de ar possuem a função de formar microbolhas de ar, distribuídas uniformemente na argamassa pronta. Essa característica proporciona melhor trabalhabilidade e também menor consumo de água, consequentemente diminuindo a tendência ao aparecimento de fissuras. Contudo, esse incorporador deve ser adicionado em pequenas quantidades à argamassa, pois altos teores do aditivo podem resultar em um revestimento com baixa resistência superficial, ou ainda danificar a aderência da argamassa ao substrato. Isso ocorre devido à presença das bolhas de ar que aumentam o teor de vazios e provocam uma redução da superfície de contato entre a argamassa e o substrato (4). 2.

MATERIAIS E MÉTODOS

Para o desenvolvimento deste trabalho foram coletadas duas amostras de argamassa, uma com estabilização de 36h e outra de 72h. Posteriormente, em laboratório, foi realizada a reprodução dos traços, com os mesmos tempos de estabilização, para posterior comparação dos resultados. Isso foi feito devido a grande variabilidade encontrada em ensaios anteriores quando se fez uso da argamassa direto da central. A usina que cedeu o material para a pesquisa é a única na região produtora deste tipo de material, o qual foi trazido para o Laboratório de Materiais de Construção da Universidade Federal de Santa Maria (LMCC - UFSM). Todos os ensaios, tanto com as amostras oriundas da usina, como as fabricadas em laboratório, foram realizados no LMCC-UFSM, seguindo recomendações das normas brasileiras. A seguir, o trabalho detalha os parâmetros encontrados para cada propriedade estudada.

Os materiais utilizados na confecção das argamassas estabilizadas, tanto em laboratório quanto na empresa fornecedora foram os seguintes: Cimento Portland tipo CP II Z - 32, areia média, água, aditivo incorporador de ar e retardador de pega. De forma a reproduzir o traço da argamassa industrializada em laboratório, foram empregados os mesmos materiais utilizados pela dosadora local, sendo eles fornecidos pela própria empresa. Posteriormente, esses materiais foram armazenados em laboratório e caracterizados em ensaios, de forma a realizar a comparação com os dados obtidos na usina. A caracterização do ligante foi realizada com base nas Normas Brasileiras: ABNT MB 3432: Determinação de finura por meio de peneira 75 µm - n⁰ 200

(5)

; ABNT NM 23: Cimento Portland e outros materiais em pó - Determinação da

massa específica (6); ABNT NBR 7215: Cimento Portland – determinação da resistência à compressão (7) e ABNT NM 65: Determinação do tempo de início e fim de pega para pastas de cimento Portland (8). Os resultados medidos em laboratório e em usina estão expressos nos quadros 1 e 2 respectivamente. Quadro 1 – Caracterização do cimento CP II Z - 32 (laboratório)

Físicos e Mecânicos

Ensaio

Característica Material Retido #200 (mesh) (%) Massa especifica (g/cm³) Início de Pega (horas) Fim de Pega (horas) Resistência aos 3 dias (Mpa) Resistência aos 7 dias (Mpa) Resistência aos 28 dias (Mpa)

Média * 2,865 * * 36,26 40,39 49,93

Desvio padrão Mínimo * 0,36 0,042 2,835 * 240 * 280 1,90 33,53 1,31 39,01 4,43 43,47

Máximo 0,36 2,894 240 280 37,92 41,78 53,53

Quadro 2 - Caracterização do cimento CP II Z - 32 (usina)

Químicos

Físicos e Mecânicos

Ensaio

Característica Material Retido #200 (mesh) (%) Material Retido #325 (mesh) (%) Massa especifica (g/cm³) Água de Consistência (%) Expansibilidade a Quente (mm) Início de Pega (horas) Fim de Pega (horas) Resistência aos 3 dias (Mpa) Resistência aos 7 dias (Mpa) Resistência aos 28 dias (Mpa) Perda ao Fogo (%) Teor de MgO (%) Teor de SO3 (%) Resíduo Insolúvel (%)

Média 0,3 2,8 * 30,2 0 229 298 26,1 31,7 39,3 3,3 6,2 2,1 12,6

Desvio Padrão Mínimo 0,1 0,2 0,2 2,5 * * 0,3 29,8 0 0 24 195 27 225 1,8 20,1 1,5 29,3 0,1 39,3 0,3 2,8 0,2 5,9 0,1 2,0 0,7 11,2

Máximo 0,6 3,2 * 30,8 1 270 360 27,7 34,4 39,4 4,2 6,5 2,4 13,9

FONTE: Fabricante do ligante (dados de julho de 2014)

Para a caracterização da areia foram utilizadas a Normas Brasileiras ABNT NBR 9776: Agregados - Determinação da massa especifica Chapman Determinação da composição granulométrica

(10)

(9)

e ABNT MN 248 (2001):

. A Figura 1 apresenta a curva

granulométrica do material analisado no LMCC - UFSM, e a curva granulométrica resultante das análises do fabricante da argamassa estabilizada. Figura 1 - Curva granulométrica do agregado miúdo (lab./usina)

Com o uso da mesma quantidade de material analisado em cada amostra, pode-se constatar a proximidade das características granulométricas, o que traz ao estudo maior confiabilidade nos resultados. Algumas características dos aditivos empregados na mistura encontram-se a seguir na Tabela 1, os dados foram obtidos pelo catálogo do fornecedor de aditivo. Tabela 1 - Característica dos aditivos Características Solubilidade em água Densidade à 23ºC (g/cm³) pH à 23ºC Estado físico Coloração Dosagem recomendada

Incorporador de Ar Solúvel em água 1,00 7,0 – 9,0 líquido amarelo 0,1 – 0,5% do peso do cimento

Retardador de pega Solúvel em água 1,17 5,0 – 7,0 líquido marrom claro 0,2 – 1,5% do peso do cimento

FONTE: Fabricante dos aditivos (dados de julho de 2014)

A água utilizada é local e considerada potável. Os aditivos utilizados pela indústria produtora e os fornecidos para este estudo são os mesmos, e por este motivo os dados químicos não foram fornecidos. Os traços adotados na indústria responsável pela fabricação e comercialização do material não podem, por motivos de interesse comercial, serem divulgados, sendo assim sua reprodução em laboratório só foi possível por meio das informações fornecidas pelo fabricante aliado aos resultados das avaliações físicas dos materiais empregados neste estudo. 3.

ANÁLISE DOS RESULTADOS

De forma a analisar o desempenho das argamassas estabilizadas, os seguintes ensaios foram realizados: Densidade de massa, teor de ar incorporado, índice de consistência, retenção de água, absorção de água por capilaridade, resistência de aderência, resistência à compressão e tração na flexão. Todos os ensaios no estado endurecido foram realizados em amostras com idade de 28 dias conforme exigência normativa.

3.1

Ensaios realizados no estado fresco

Os resultados obtidos no ensaio de índice de consistência, realizado conforme indicações da ABNT NBR 13276: 2005 (11), estão expostos na Tabela 2. É possível notar que a argamassa de 36h, tanto a mistura preparada em laboratório quanto a proveniente do fornecedor, apresentou resultados menores em comparação com a argamassa de 72h. Essa diferença pode ter ocorrido devido a composição do traço dessas argamassas, sendo a de 72h a que recebe maior (%) quantidade de aditivos. Tabela 2 - Valores de índice de consistência encontrados para cada argamassa Local Fabricação Argamassa Índice de consistência (mm) 36h 183 Laboratório 72h 221 36h 188 Usina 72h 232

Na Tabela 3, encontram-se os resultados obtidos para os valores de densidade aparente no estado fresco e o teor de ar incorporado, segundo recomendações da ABNT NBR 13278: 2005 (12). Tabela 3 - Valores de densidade de massa e teor de ar das argamassas estabilizadas Local Fabricação Argamassa Densidade de massa (g/cm³) 36h 1805 Laboratório 72h 1774 36h 1873 Usina 72h 1790

Teor de ar incorporado (%) 19,7 21,0 18,2 20,3

Com base nos resultados destes ensaios, é possível observar, que as argamassas de 36h possuem densidade de massa maior que as argamassas de 72h, em contrapartida apresentam menor valor de ar incorporado. É interessante destacar que o tempo e a sequência de mistura dos componentes da argamassa interferem na fabricação das mesmas, sendo os procedimentos adotados na realização da dosagem em laboratório, executados conforme a indicação do fornecedor. Segundo a central dosadora, a ordem

de mistura dos materiais é a seguinte: toda quantidade de cimento, areia e parcela da água, em seguida é adicionado o aditivo incorporador de ar, depois é colocado o aditivo estabilizante e por fim o ajuste da água. Na sequência, a Figura 2, ilustra os resultados dos ensaios de retenção de água para as argamassas em estudo, conforme a ABNT NBR 13277: 2005

(13)

, considerando como

resultado a massa do conjunto após a sucção de 15 min. Figura 2 - Curva de retenção de água das argamassas estabilizadas

Essa característica está diretamente associada a trabalhabilidade da argamassa, particularidade que irá influenciar futuramente na aderência ao substrato

(5)

. Porém,

não foi possível identificar com clareza o comportamento das argamassas à retenção de água, pois, como a mistura de 72h possui em sua composição menor quantidade de água e maior teor de cimento e de aditivo incorporador de ar, sua retenção de água deveria ter sido maior para os dois casos, não ocorrendo desta maneira. 3.1

Ensaios realizados no estado endurecido

Os valores encontrados pelos ensaios de determinação da absorção de água por capilaridade conforme ABNT NBR 15259: 2005 (14) são apresentados pela Tabela 4.

Tabela 4 - Valores de adsorção de água por capilaridade Local Moldagem Laboratório Usina

Argamassa 36h 72h 36h 72h

Absorção aos 10 min. 0,11 0,14 0,13 0,14

Absorção aos 90 min. 0,27 0,69 0,42 0,48

Ao comparar os corpos-de-prova moldados a partir da argamassa fabricada em laboratório, com a argamassa dosada em usina, não foram identificadas diferenças significativas na quantidade de água absorvida. Vale ressaltar que as argamassas de 72h dosadas nos dois locais de estudo, apresentaram valores maiores de absorção capilar, mesmo com maior teor de finos e aditivos. No caso dos resultados encontrados para os ensaios de densidade de massa aparente no estado endurecido pela ABNT NBR 13280: 2005 (15), a Tabela 5 apresenta os dados. Tabela 5 - Valores de densidade de massa aparente das argamassas estabilizadas Local Fabricação Laboratório Usina

Argamassa 36h 72h 36h 72h

Densidade de massa seca (g/cm³) 1958 1745 1838 1722

A partir das densidades encontradas, é possível observar que, as argamassas de 72h continuam com valores menores em relação às de 36h, assim como no estado fresco. Tal fato ocorre devido ao maior teor de aditivo incorporador de ar em sua composição. Já os resultados de resistência à tração na flexão e compressão, obtidos segundo a ABNT NBR 13279: 2005 (16), estão expressos na Figura 3 abaixo.

Figura 3 - Valores médios de tensões de flexão e compressão das argamassas estabilizadas dosadas em laboratório x usina

Nota-se que os corpos-de-prova moldados com as argamassas estabilizadas trazidas da usina, apresentaram resultados inferiores de resistência, em relação aos resultados da argamassa fabricada em laboratório. A única argamassa dosada em laboratório, que apresentou desempenho inferior, foi a de 72h, sendo que a mesma recebe uma quantidade de aditivo maior em sua composição, podendo esse fator ter influenciado. Também, o tempo e/ou maneira de misturar essa argamassa pode ser um fator importante, uma vez que mais ar é incorporado a cada nova volta da betoneira. Ainda, pode-se dizer que os resultados da estabilização de 36h apresentaram desempenho superior ao da argamassa de 72h. Isso pode ter ocorrido devido ao modo de estabilização, sendo que a argamassa de 36hs possui menor quantidade de aditivos se comparada a de 72h. Para os ensaios de resistência de aderência à tração, realizados conforme prescrições da ABNT NBR 13528: 2010 6, 7, 8 e 9 a seguir.

(17)

, os resultados encontrados estão expostos nas Tabelas

Tabela 6 - Valores de aderência para as argamassas de 36 h dosadas em laboratório N° CP

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Área (mm²) Carga (N)

1963,5 1963,5 1963,5 1963,5 1963,5 1963,5 1963,5 1963,5 1963,5 1963,5

Resistência de Aderência (MPa)

628 790 690 606 913 455 606 965 619 579

a

0,32 0,40 0,35 0,31 0,46 0,23 0,31 0,49 0,32 0,29

Formas de Ruptura b c d

e

x x x x x x x x x

x 0,35 0,08

Média Desvio-Padrão

Tabela 7 - Valores de aderência para as argamassas de 72h dosadas em laboratório N° CP

Área (mm²)

Carga (N)

Resistência de Aderência (MPa)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1963,5 1963,5 1963,5 1963,5 1963,5 1963,5 1963,5 1963,5 1963,5 1963,5

107 132 97 154 169 184 214 173 197 300

0,05 0,07 0,05 0,08 0,09 0,09 0,11 0,09 0,10 0,15

Média Desvio-Padrão

a

Formas de Ruptura b c d x

90% 10% x x x x x x x x

0,09 0,03

e

Tabela 8 - Valores de aderência para as argamassas de 36h dosadas em usina N° CP

Área (mm²)

Carga (N)

Resistência de Aderência (MPa)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1963,5 1963,5 1963,5 1963,5 1963,5 1963,5 1963,5 1963,5 1963,5 1963,5

693 276 174 136 311 464 242 125 198 331

0,35 0,14 0,09 0,07 0,16 0,24 0,12 0,06 0,10 0,17

a

Formas de Ruptura b c d x

e

90% 10% x x x x x x x

70% 30% 0,15 0,09

Média Desvio-Padrão

Tabela 9 - Valores de aderência para as argamassas de 72h dosadas em usina N° CP

Área (mm²)

Carga (N)

Resistência de Aderência (MPa)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1963,5 1963,5 1963,5 1963,5 1963,5 1963,5 1963,5 1963,5 1963,5 1963,5

205 232 242 150 187 251 349 218 305 311

0,10 0,12 0,12 0,08 0,10 0,13 0,18 0,11 0,16 0,16

Média Desvio-Padrão

Formas de Ruptura a

b

c

d

e

80% 20% x x x x x x x x

60% 40% 0,12 0,03

Os valores médios da resistência de aderência encontrados para as argamassas em estudo são apresentados na figura 4.

Figura 4 - Valores médios de resistência de aderência das argamassas estabilizadas dosadas em laboratório x usina

Assim como no caso das médias das resistências à tração na flexão e compressão, a argamassa de 72h dosada em laboratório continuou com média inferior ao da argamassa dosada em usina. A argamassa de 36h continuou, igualmente, com valores superiores ao da argamassa de 72h nos dois casos. Também é possível observar que a argamassa dosada em usina, mantém uma proximidade em seus valores entre as duas maneiras de estabilização. Já, em laboratório, a argamassa de 36h apresentou desempenho muito melhor que a argamassa de 72h. A dosagem dessas argamassas não é tão simples, se comparada às demais argamassas existentes no mercado, pois requer certa experiência sobre o processo de fabricação e adição de componentes químicos. 4

CONCLUSÕES

Através deste estudo foi possível apurar junto a empresa responsável pela produção e comercialização das argamassas estabilizadas, que o mercado da região central do Rio Grande do Sul, faz mais uso das argamassas estabilizadas de 36h. A analise das propriedades dessas argamassas, tanto com a estabilização de 36h como a de 72h, faz-

se importante, uma vez que a procura pelo produto vem aumentando devido à suas particularidades. De forma geral, em quase todos os resultados foi possível verificar o efeito dos aditivos. Quanto maior a quantidade de aditivo incorporador de ar nas argamassas, maior foi o teor de ar e menor sua densidade, tornando a argamassa mais leve, facilitando assim a aceitação do produto nas obras por parte dos trabalhadores. Os resultados superiores de resistência para as argamassas fabricadas em laboratório já eram esperados, devido a um maior controle no processo executivo, que consequentemente, aumenta os valores e a confiabilidade dos resultados. No entanto, a continuidade de estudos sobre esse material se faz necessária, uma vez que sua aceitação e difusão no mercado aumentam gradativamente. As argamassas estabilizadas, por possuírem aditivos químicos em sua composição, precisam de um controle rígido e um processo padronizado para garantir suas propriedades. Caso, a dosagem seja feita de forma incorreta, o desempenho das argamassas pode ser afetado, ocasionando sérios problemas de resistência e estanqueidade. 5.

REFERÊNCIAS

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4. CARASEK, H. Argamassas. In: ISAIA, G. C. (ed.) Materiais de Construção Civil e Princípios de Ciências e Engenharia de Materiais. São Paulo: IBRACON, 2010. V. 2, cap. 28. p. 893 - 944. 5. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR MB 3432: Cimento Portland Determinação da finura por meio da peneira 75um (nº200). Rio de Janeiro, 1991. 6.____. NBR NM 23: Cimento Portland e outros materiais em pó - Determinação da massa específica. Rio de Janeiro, 2000. 7.____. NBR 7215: Cimento Portland - Determinação da resistência à compressão. Rio de Janeiro, 1997. 8.____. NBR NM 65: Cimento Portland - Determinação do tempo de pega. Rio de Janeiro, 2002. 9.____. NBR 9776: Agregados - Determinação da massa específica de agregados miúdos por meio do frasco Chapman. Rio de Janeiro, 1987. 10.____. NBR NM 248: Agregados - Determinação da composição granulométrica. Rio de Janeiro, 2001. 11.____. NBR 13276: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – Preparo da mistura e determinação do índice de consistência. Rio de Janeiro, 2005. 12.____. NBR 13278: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – Determinação da densidade de massa e do teor de ar incorporado. Rio de Janeiro, 2005. 13.____. NBR 13277: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – Determinação da retenção de água. Rio de Janeiro, 2005. 14.____. NBR 15259: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – Determinação da absorção de água por capilaridade e do coeficiente de capilaridade. Rio de Janeiro, 2005. 15.____. NBR 13280: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – Determinação da densidade de massa aparente no estado endurecido. Rio de Janeiro, 2005. 16.____. NBR 13279: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – Determinação da resistência à tração na flexão e à compressão. Rio de Janeiro, 2005. 17.____. NBR 13528: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – Determinação da resistência de aderência à tração. Rio de Janeiro, 2005.

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