INSPECCION Y MUESTREO unidad II

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INSPECCION Y MUESTREO

INSPECCIÓN La inspección en lo referente a la calidad, consiste en examinar y medir las características de calidad de un producto, así como sus componentes y materiales de los que están elaborados, todo ello utilizando instrumentos de medición, patrones de comparación o equipos de pruebas y ensayos, para ver si cumple o no los requisitos especificados. Por lo tanto, los Sistemas de Inspección sirven para confirmar que el sistema de calidad funciona según lo previsto.

INSPECCIÓN Normalmente se hace por muestreo y solo se usa al 100 %, para características importantes de seguridad, funcionalidad o normas.

INSPECCIÓN Otra definición de inspección según la normativa ISO 9000 sería: • Las actividades tales como la medición, examen, el ensayo o la constatación con un patrón de una o más características de una entidad y la comparación de los resultados con los requisitos especificados para establecer si se ha logrado conformidad en cada característica.

TIPOS DE INSPECCIÓN

Inspección 100 % El proceso de inspección 100 % es aquel proceso que consiste en verificar todas las unidades de un lote.

TIPOS DE INSPECCIÓN

Inspección 100 % Una inspección al 100 % permite aceptar solo piezas de la calidad especificada, pero cuando la inspección al 100 % es realizada manualmente, se presentan dos tipos de problemas, uno sería, el gasto involucrado y el otro, la precisión de la inspección, considerados como errores tipo I y tipo II.

TIPOS DE ERRORES DE INSPECCIÓN

Error tipo I: • Es el error que hacemos cuando rechazamos un producto siendo este correcto, cumpliendo con todos los parámetros que hemos definido como de buena calidad.

TIPOS DE ERRORES DE INSPECCIÓN

Error tipo II: • Se trata del error que cometemos cuando damos como bueno una muestra que en realidad no se encuentra dentro de los parámetros que hemos definido como válidos, dicha muestra aún teniendo defectos no deseados es admitida.

• Así estos errores nos llevan a equivocar la clasificación de los productos derivados del proceso y conllevan consecuencias no deseables en el control de calidad de una empresa.

INSPECCIÓN POR MUESTREO

Los sistemas de inspección por muestreo, también conocidos como muestreo de aceptación o muestreo de lotes, es un procedimiento en el que se verifica una o más muestras del lote para determinar su calidad.

INSPECCIÓN POR MUESTREO

La inspección por muestreo tiene cierto número de ventajas sobre la inspección al 100 %: • La fatiga de los inspectores originada por operaciones repetitivas puede ser un obstáculo serio para una buena inspección 100 %, es más económica y requiere de menor tiempo para su realización. • Algunos de los factores por considerar en la inspección por muestreo serán el nivel de confianza en los proveedores, el costo en que se incurre al aceptar productos defectuosos, y el riesgo del muestreo

INSPECCIÓN POR MUESTREO

Retomando los dos tipos de errores con probabilidad de ocurrir, el error tipo I y el error tipo II. Vemos que dentro de la inspección por muestreo, se distinguen principalmente dos tipos de inspección para controlar los procesos productivos:

• Inspección por Atributos • Inspección por Variables

INSPECCIÓN POR ATRIBUTOS La inspección por atributos se puede considerar aquel tipo de inspección de muestras aleatorias de n unidades en el que cada artículo o producto es clasificado de acuerdo con ciertos atributos como aceptable o defectuoso, es decir, consiste en averiguar si el material en consideración cumple o no cumple con lo especificado, sin interesar la medida de la característica.

INSPECCIÓN POR ATRIBUTOS Para la inspección por atributos el tamaño de las muestras y el intervalo entre las mismas, debe ser tal que se inspeccione aproximadamente un 5 % de la producción. En procesos muy masivos que no presentan dificultades frecuentes o el porcentaje de producción defectuosa no es grave, este porcentaje se puede reducir a menos de un 5 % donde se recomienda que debe existir como mínimo 25 defectuosos en cada muestra para lograr establecer un comportamiento adecuado del proceso.

INSPECCIÓN POR VARIABLES

La inspección por variables se trata de un tipo de inspección que consiste en medir y registrar una unidad de medida en la que una característica específica de calidad es medida con una escala continua para posteriormente ser anotada, como podría ser (kilogramos, centímetros, metros por segundo, etc.)

INSPECCIÓN POR VARIABLES Las ventajas que tiene este método con respecto al método de inspección por atributos serían que se puede obtener la curva característica de operación con un tamaño muestral menor que lo requerido por un plan de muestreo por atributos, además, cuando se utilizan pruebas destructivas, el muestreo por variables es particularmente útil para reducir los costos de inspección. Por otra parte, los datos de mediciones proporcionan normalmente más información sobre el lote que los datos de atributos.

EJEMPLOS DE INSPECCIÓN POR MUESTREO

INSPECCION POR VARIABLES

INSPECCION POR ATRIBUTOS

Medición de la longitud de una determinada pieza.

Medir una pieza cilíndrica mediante calibres “pasa/no pasa” para determinar si se encuentra dentro de las tolerancias.

Medición de la temperatura de un horno de un horno de cocción.

Determinar la tasa de fracción de defectos de una muestra de partes de producción.

Contar el número de defectos por Medición de la resistencia eléctrica de un automóvil conforme este deja la planta de determinado componente electrónico. ensamble final

Medición del tiempo que puede resistir un material al fuego.

Contar el número de faltas de los empleados por turno en una empresa.

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN • Interpretación de la especificación requerida. • Muestreo de los lotes.

• Medición de la característica de calidad. • Comparación de lo interpretado con lo medido. • Registro de los datos obtenidos.

• Para el registro de los datos, se implantarán un conjunto de modelos específicos en correspondencia con el fin que tenga la inspección, es decir, si el fin es preventivo se establecerán gráficos de control y si el fin es de aceptación se establecer el modelo en correspondencia al plan de muestreo a utilizar.

FACTORES DE PRODUCCIÓN DE ERRORES Entre los tipos de factores que pueden producir errores en la inspección de los productos destacaremos: 1.- Una no correcta, incompleta y/o insuficiente elección de las características a inspeccionar. No dar la suficiente importancia a algunas características que redundan directamente sobre la calidad de los productos, o dársela por otra parte a las que realmente no tienen incidencia sobre el resultado final, destinando recursos personales y económicos innecesarios.

2.- Una inadecuada ubicación de los puntos de inspección. Normalmente se establecen unas cinco localizaciones para los puntos de inspección, estas suelen ser:

• Anterior a la finalización de una operación costosa y/o irreversible. • En las operaciones en las que se tenga que preparar, ajustar, calibrar las máquinas del proceso.

• Mientras se esté realizando operaciones de alta calidad y/o elevado coste donde la precisión sea clave. • En puntos lógicos de observación del proceso.

• En operaciones que requieran de algún ajuste o regulación tecnológica especial. • No dejar sin puntos de inspección las tareas de: manipulación, almacenamiento, embalaje, y expedición de los materiales.

3.- INAPROPIADA DETERMINACIÓN DE LA FORMA Y TIPOLOGÍA DE INSPECCIÓN

A la hora de determinar la forma de inspección se suele proceder por:

• Atributos: determinamos que son piezas defectuosas aquellas que tengan alguna característica no conforme a lo prefijado. • Conteo de defectos: controlaremos el número de defectos encontrados en cada unidad . • Variables: en cuantitativas.

caso

de

establecer

características

• Nos puede llevar a cometer errores el desconocimiento de las características del objeto a inspeccionar, así como cada una de estas formas, es muy importante seleccionar la más idónea.

4.- ELECCIÓN INADECUADA DE LA COMPOSICIÓN DEL TAMAÑO DE LA MUESTRA A TOMAR EN LA INSPECCIÓN Realizar una inspección por muestreo presenta cierto número de ventajas frente a la inspección 100 %. El realizar tareas rutinarias, repetitivas y monótonas produce fatiga física y psicológica en los inspectores, lo cual puede llevarles en ocasiones a que cometan errores de apreciación , de decisión y de clasificación de las piezas aptas y las no aptas. Resulta sensato aplicar la inspección por muestreo en las siguientes situaciones: • Pruebas destructivas. • Inspección de productos de gran longitud.

• Inspección de grandes cantidades. • En reducciones de coste por inspección. • En procesos dotados de varias áreas de inspección.

5.- DETERMINACIÓN DE LA COMPOSICIÓN DE LAS UNIDADES QUE CONFORMAN LA MUESTRA A TOMAR PARA REALIZAR LA INSPECCIÓN

Los tamaños de la muestra más empleados son n=25 uds, dando por bueno un 5 % de defectos en la producción y hasta un 10 % si se trata de un proceso con constantes variaciones en la producción.

6.- MARCAR LA FRECUENCIA CON LA QUE SE DEBE EXTRAER LA MUESTRA A INSPECCIONAR A la hora de fijar la frecuencia de inspección, deberemos tener presente los siguientes aspectos: • El tamaño n de la muestra. • Las consecuencias de desviaciones de las características de calidad: si las consecuencias son muy graves, es necesario reducir los intervalos de inspección. • El histórico de inspecciones anteriores: la experiencia acumulada es fundamental en la mejora continua de un proceso así como en su control de calidad. • La naturaleza del proceso de producción: incluye el Análisis de la varianza del proceso de producción desde los siguientes puntos de vista: • Capacidad del proceso.

• Factores dominantes en un proceso: frecuencia, preparación y set up de máquinas, tiempo, componentes y operarios, etc.

7.- APROPIADO ESTABLECIMIENTO DE LOS MÉTODOS DE: MEDICIÓN, ENSAYO, ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO PARA HACER UNA CORRECTA COMPROBACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DE CALIDAD EN CADA PUNTO DE INSPECCIÓN. La uniformidad en las mediciones vendrá determinada por los siguientes factores: • El operario. • El objeto de medición.

• Los elementos de medición. • Los métodos de medición empleados. • Las condiciones ambientales.

• Métodos de cálculo, análisis y diagnóstico.

8.- DETERMINACIÓN DE, FORMAS, REGISTROS PROCESAMIENTO DE INFORMACIÓN RESULTANTE

Y

Se diseñarán e implantarán un conjunto de modelos específicos en correspondencia con el fin que tenga la inspección; es decir, si el fin es preventivo se establecerán gráficos de control por lo que el modelo responderá a las exigencias de los mismos según el tipo de gráfico a usar. Si por otro lado el fin es aceptar o desechar un producto se establecerá el modelo en correspondencia al plan de muestreo a emplear. Deberemos tener presente en el diseño de estos modelos la modalidad en la que se procese y trate la información, si es manual o automatizada, así como fijar el flujo, transcurso, compartición y almacenamiento de la misma.

MUESTREO DE ACEPTACIÓN Bajo el punto de vista estadístico, un muestreo de aceptación es un contraste de hipótesis en el que se evalúa una característica (parámetro de una población) a través de ciertos valores muéstrales.

MUESTREO DE ACEPTACIÓN PLANTEAMIENTO ESTADÍSTICO DEL PROBLEMA Un muestreo de aceptación consiste en evaluar una población homogénea a través de una muestra aleatoria, para decidir la aceptación o el rechazo del colectivo o lote.

Por lo tanto es necesario tener presente en todo momento que, en un muestreo, lo que se está evaluando es toda la población y no sólo la muestra, por lo que la cuestión es si una población, con las características inferidas a partir de los datos de la muestra observada, es aceptable o no.

TIPOS DE MUESTREOS DE ACEPTACIÓN Los planes de muestreo se pueden clasificar de diversas formas: 1.- De acuerdo con la naturaleza de la población base. Pueden ser: Lote aislado. Lote a lote (producción uniforme de lotes). Fabricaciones continuas (por ejemplo, industria química, plantas embotelladoras, etc.). 2.- De acuerdo con la naturaleza de la característica inspeccionada. Pueden ser: Por atributos. La característica es de tipo cualitativo (pasa /no pasa). Una variante es la que considera “el número de defectos”, de modo que un pieza puede estar penalizada por varios defectos.

Por variables. La característica es de tipo cuantitativo (por ejemplo longitud, peso, etc.).

3.- De acuerdo con el número de muestras a tomar, pueden ser: Simples. Se toma una muestra con la que hay que decidir la aceptación o el rechazo.

Dobles. Se toman hasta dos muestras con las que hay que decidir la aceptación o el rechazo. Es posible aceptar o rechazar solo con la primera muestra si el resultado es muy bueno o muy malo. Si es un resultado intermedio, se extrae una segunda muestra. En principio el tamaño de las dos muestras puede ser diferente. Múltiple. Conceptualmente es igual al muestreo doble pero en este caso se extrae hasta n muestras diferentes. Secuencial. En este caso se van extrayendo los elementos uno a uno y según los resultados que se van acumulando de elementos aceptados y rechazados, llega un momento en el que se tiene información suficiente para aceptar o rechazar el lote.

PLANES DE MUESTREO (CONCEPTOS FUNDAMENTALES) • El muestreo de aceptación lote por lote, por atributos, es el tipo mas común de muestreo. Con este método se inspecciona una cantidad predeterminada de unidades (la muestra) de cada lote. • Si la cantidad de unidades no conformes es menor que el mínimo indicado, se acepta el lote. De lo contrario, se rechaza. • El muestreo de aceptación se puede usar ya sea para la cantidad de unidades no conformes o para no conformidades por unidad.

PLANES DE MUESTREO (CONCEPTOS FUNDAMENTALES) • Situaciones en las que es probable que se utilice el plan de muestreo • Ventajas y desventajas

PLAN DE MUESTREO SIMPLE • En el plan de muestreo sencillo o simple, se toma una muestra del lote y se decide aceptar o rechazar el lote de acuerdo con los resultados de la inspección de esa muestra. • Este tipo de muestreo se define por el tamaño N del lote, el tamaño n de la muestra y el numero c de aceptación.

PLAN DE MUESTREO SIMPLE Ejemplo: Se requiere un plan de muestreo simple con los siguientes datos: N = 9000

n = 300 c=2 Esto quiere decir que en un lote de 9000 unidades se inspeccionan 300 unidades, con un numero de aceptación igual a dos, llegando a lo siguiente: 1.- Si se encuentran en la muestra dos o menos unidades no conformes, se acepta el lote

2.- Si en la muestra se encuentran tres o más unidades no conformes se rechaza el lote.

PLAN DE MUESTREO DOBLE O DOBLE MUESTREO Estos son algo mas complicados que los sencillos. Con la muestra inicial se toma una decisión de acuerdo con los resultados de la inspección sobre: 1.- aceptar el lote

2.- no aceptar el lote 3.- tomar otra muestra Si la calidad es buena, se acepta el lote en la primera muestra y no se toma una segunda muestra; si la calidad es mala, no se acepta el lote con la primera muestra y no se toma una segunda. Solo cuando el grado de la calidad no es ni muy bueno, ni muy malo se toma una segunda muestra

Si se requiere una segunda muestra, se usan los resultados de la primera y la segunda, para llegar a una decisión.

PLAN DE MUESTREO DOBLE O DOBLE MUESTREO Un plan de doble muestreo se define como: N = tamaño del lote n1 = tamaño de la primera muestra c1 = numero de aceptación de la primera muestra (en ocasiones se utiliza el símbolo Ac) r1 = numero de no aceptación de la primera muestra (en ocasiones se utiliza el símbolo Re)

n2 = tamaño de la segunda muestra

c2 = numero de aceptación para ambas muestras r2 = numero de no aceptación para ambas muestras

Nota: si no se indican valores para r1 y r2, se toma como iguales a c2 + 1

PLAN DE MUESTREO DOBLE O DOBLE MUESTREO Ejemplo: Se requiere un plan de doble muestreo con los siguientes datos: N = 9000 n1 = 60

c1 = 1 r1 = 5 n2 = 150 c2 = 6 r2 = 7

PLAN DE MUESTREO DOBLE O DOBLE MUESTREO Del lote de las 9000 unidades se tienen los siguientes resultados: a). Se toma una muestra inicial de n1 = 60 y se inspecciona, obteniendo los siguientes resultados:

1.- si hay 1 (= c1) o menos unidades no conformes, se acepta el lote 2.- si hay 5 (= r1) o mas unidades no conformes, el lote no se acepta 3.- si hay 2, 3 o 4 unidades no conformes, no se toma una decisión y se toma una segunda muestra

PLAN DE MUESTREO DOBLE O DOBLE MUESTREO b). Si hay 6 (= c2) o menos unidades no conformes en las dos muestras, se acepta el lote. Nota: este numero (6 o menos) se obtiene con el 2 de la primera muestra y 4 o menos en la segunda, con 3 en la primera muestra y 3 o menos en la segunda o con 4 en la primera y 2 o menos en la segunda. C). Si hay 7 (= r2) o mas unidades no conformes en ambas muestras, el lote no se acepta. Este numero (7 o mas) se obtiene con 2 en la primera muestra y 5 mas en la segunda, con 3 en la primera muestra y 4 mas en la segunda, o con 4 en la primera y 3 o mas en la segunda

PLAN DE DOBLE MUESTREO

Inspección de la primera muestra de n1

Si el # de defectos encontrados en la primera muestra

No excede c1

Excede c1 pero no c2

Excede c2

Inspección de la segunda muestra de n2 Si el numero de defectos encontrados en la primera y segunda muestra combinadas

No excede c2 Aceptar el lote

Excede c2 No aceptar el lote

CURVA CARACTERISTICA DE ACEPTACION (OCC) En el contexto de los planes de muestreo de aceptación, la curva característica de operación u (OCC Operating Characteristic Curve). Representa gráficamente la relación existente entre (p= porcentaje de artículos defectuosos) de un lote productivo (que por lo general se desconoce) y (pa=probabilidad de aceptación) que se obtiene del mismo, luego de aplicar un plan de muestreo.

(OCC OPERATING CHARACTERISTIC CURVE) Cuando la calidad de un lote es "buena" tanto al productor como al consumidor les interesa aceptar el lote con alta probabilidad. Por el contrario cuando la calidad de un lotes es "mala" especialmente al consumidor le interesa rechazar el lote la mayoría de las veces. La probabilidad de aceptar un lote con 0 defectos es naturalmente un 100%. Alternativamente si el 100% de las unidades son defectuosas la probabilidad de aceptación del lote es 0%. Por lo tanto una curva característica de operación siempre pasa por los puntos (0,100) y (100,0). Para porcentajes intermedios de artículos defectuosos se debe calcular la probabilidad de aceptación del lote según el plan de muestreo que se este aplicando.

PASOS PARA LA OBTENCIÓN DE LA OC 1.- Suponer el valor de P (porcentaje de no

conformes) 2.- Calcular el valor de n.p 3.- Obtener valores de Pa en la tabla de distribución de Poisson, usando los valores aplicables de c y n.p 4.- Graficar (p, Pa) 5.- Repetir los pasos 1, 2, 3, 4 hasta obtener una curva uniforme

EJERCICIO Consideremos un plan de muestreo que está definido por N=1.000, n=80 y c=4 Se requiere trazar la curva característica de operación para distintos valores de p (porcentaje de artículos defectuosos). Si suponemos un porcentaje de defectuosos a la entrada, de un 5% (p=5%), se puede adicionalmente hacer uso de las tablas de probabilidades para estimar la probabilidad de aceptación.

EJERCICIO Paso 1 y 2 (suponer el valor de P y calcular el valor n.P). El parámetro de entrada para esta distribución es n*p=80*0,05=4. Luego buscamos en la tabla el cruce de dicho valor para c=4. Se concluye que la probabilidad de aceptación del lote es de un 62,9%. 3.- Obtener valores de Pa en la tabla de distribución de Poisson, usando los valores aplicables de c y n.p y graficar cada valor

TABLAS DE DISTRIBUCIÓN DE POISSON.

PROBABILIDAD DE ACEPTACIÓN PARA EL PLAN DE MUESTREO SENCILLO Proporción defectuosa (p)

Tamaño de la muestra (n)

n(p)

Probabilidad de aceptación (Pa)

% de lotes aceptados

0.01%

80

0.8

.999

99.9

0.02%

80

0.03%

80

0.04%

80

0.05%

80

4

.628

62.8

0.06%

80

0.07%

80

0.08%

80

0.09%

80

0.10%

80

0.11%

80

0.12%

80

0.13%

80

0.14%

80

(OCC OPERATING CHARACTERISTIC CURVE) Es interesante analizar lo siguiente: • En el ejemplo, si el porcentaje de artículos defectuosos a la entrada es un 10%, la probabilidad de aceptación del lote es sólo de un 10%. Si esto se considera "mala calidad", este valor representa el "riesgo del consumidor". • En forma similar si el porcentaje de artículos defectuosos a la entrada es un 2%, la probabilidad de aceptación del lote es de un 97,6%. Si esto se considera "buena calidad" el diferencial de un 2,4% (100% - 97,6%) representa la probabilidad de rechazar este lote de "buena calidad". Esto es el "riesgo del productor".

DESICIONES SOBRE CALIDAD Y RIESGO • Nivel de Calidad Aceptable AQL • Proporción de Defectuosos Tolerable en el Lote

DESICIONES SOBRE CALIDAD Y RIESGO Al elaborar un plan de muestreo de aceptación, se toman en cuenta dos niveles de calidad: El primero: Es el Nivel de Calidad Aceptable AQL (por sus siglas en inglés; Acceptable Quality Level), o NCA Nivel de Calidad Aceptable por el consumidor. En este caso el productor del artículo se esfuerza por lograr el AQL, el cual aparece especificado comúnmente en los contratos o las órdenes de compra. Por ejemplo, el contrato puede especificar un nivel de calidad en el cual no se permita más de una unidad defectuosa en 10.000; o sea, un AQL de 0,0001.

DESICIONES SOBRE CALIDAD Y RIESGO El riesgo del productor(α): es la posibilidad de que el plan de muestreo no logre verificar una cantidad aceptable en el lote y que, en consecuencia, lo rechace: un error "Tipo I". Lo más frecuente es que el riesgo se establezca en 0,05; es decir 5%.

DESICIONES SOBRE CALIDAD Y RIESGO El segundo nivel de calidad es: La Proporción de Defectuos Tolerable en el Lote “LTPD” (por sus siglas en inglés; Lot Tolerance Proportion Defective); o sea, el peor nivel de calidad que el consumidor puede tolerar. El LTPD es la definición de una mala calidad que el consumidor desearía rechazar. La probabilidad de aceptar un lote con calidad LTPD es el riesgo del consumidor(β), es decir, el error "Tipo II" del plan. Un valor muy común para el riesgo del consumidor es de 0,10, o sea, 10%.

AQL NORMA ISO 2859-1 (ANSI/ASQC Z1.4-2003). El estándar más utilizado para inspecciones de producto es la norma ISO 2859-1 (ANSI/ASQC Z1.4-2003). Este estándar utiliza el concepto de AQL o Límite de Calidad Aceptable. La definición técnica de AQL (Límite de Calidad Aceptable) es “el máximo porcentaje de defectos que puede ser considerado satisfactorio para la muestra escogida”.

OCC

NIVELES DE INSPECCIÓN GENERAL Y ESPECIAL • Nivel de inspección I: es el muestreo más pequeño de los niveles generales de inspección.

• Nivel de inspección II: es el más común y él sugerido por las empresas de control de calidad porque es el mejor equilibrio entre nivel de riesgo y costo. • Nivel de inspección III: es el adecuado para los productos de alto riesgo o para los casos que las exigencias en cuanto al nivel de calidad sean altas. Es el muestreo más grande y ofrece el resultado más representativo de la calidad de la mercancía. A pesar de esto, los importadores eligen raramente esta opción.

NIVELES DE INSPECCIÓN ESPECIAL • El estándar proporciona adicionalmente cuatro niveles especiales de inspección, S1,S2,S3,S4, que se aplican en aquellas situaciones que requieren tamaño pequeños de muestra, por ejemplo en pruebas destructivas, y cuando se pueden tomar riesgos altos por no rechazar niveles de calidad peores que el NCA.

PASOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN • Primero que todo se selecciona una muestra con base en las tablas AQL y luego se inspeccionan para encontrar los defectos.

• Los defectos son clasificados en 3 categorías: Menores, Mayores y Críticos. Aunque el criterio puede variar entre clientes por lo general se considera lo siguiente: • Un defecto menor representa una discrepancia con respecto a lo establecido pero no afecta para nada la capacidad de uso de un objeto. • Un defecto mayor es aquel que puede provocar una falla con respecto a la funcionalidad del producto. • Un defecto crítico es aquel que se considera peligroso o inseguro.

EJEMPLO Primeramente se debe conocer la cantidad de piezas que tiene el lote y el nivel de exigencia en cuanto a calidad que requiere el mercado. El AQL plantea cuatro niveles de exigencia para inspecciones especiales y tres niveles de exigencia para inspecciones generales.

Una vez determinado el lote y el nivel de exigencia deseado, una primera tabla mostrará una letra indicadora. Esta letra es la que dirá, en una segunda tabla, a partir de que cantidades de piezas con defecto se debe aceptar o rechazar el lote.

EJEMPLO • Datos: Usted se dispone a comprar un lote de 1500 pares de calzado para niños. El estándar de calidad de sus clientes le permite seleccionar un Nivel 2 de exigencia con una inspección de tipo general. Según la Tabla A le correspondería la letra K. Esta letra le indicará en otra tabla, Tabla B, el tamaño de la muestra que debe revisar, así como, en dependencia del valor de AQL que se seleccione, la cantidad de pares que puede aceptar con defectos mínimos, mayores o críticos.

TABLA A CÓDIGO DE LETRAS PARA DETERMINAR EL TAMAÑO DE LA MUESTRA (SEGÚN ISO 2859)

El Nivel de Calidad Aceptable o valor de AQL está determinado por un Nivel 2 de exigencia con un 0.1% de defectos críticos, 2.5% de defectos mayores y un 4.0% de defectos mínimos. Siguiendo nuestro ejemplo, la letra K en la tabla de aceptación y rechazo, nos indica que el tamaño de la muestra es de 125 pares, pudiendo aceptar cero defectos críticos, 7 defectos mayores y 10 defectos mínimos. Esto significa que si de los 125 pares analizados se encuentra uno con defectos críticos, 8 con defectos mayores u 11 con defectos mínimos usted debe rechazar el lote

TABLA B NIVEL DE CALIDAD ACEPTADA PARA EL NIVEL DE GENERAL DE INSPECCIÓN (SEGÚN ISO 2859)