Engenharia Civil - Maquinas

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Aumentar a competitividade é hoje uma das condições para que as empresas continuem sobrevivendo no mercado. Elas geralmente buscam um máximo retorno financeiro sobre os ativos das instalações industriais, o que é possível aumentando a disponibilidade para a produção e cuidando adequadamente dos custos da manutenção. Essas condições nos fazem pensar em riscos, e estes, num primeiro momento, se passam quase que exclusivamente por retorno financeiro, entretanto, o caminho é longo entre a eminência de um risco e o retorno financeiro. Um risco é qualquer ameaça que podemos perceber, é qualquer situação que poderia causar um dano para as pessoas, portanto, prevenir riscos é prevenir acidentes e até mesmo algumas doenças. A gestão de riscos, por sua vez, nada mais é que planejar, organizar, dirigir e controlar os recursos humanos e materiais de uma organização, no sentido de minimizar os efeitos dos riscos sobre essa organização ao mínimo possível, ou ainda, podemos definir como um conjunto de técnicas que visa reduzir ao mínimo os efeitos das perdas acidentais, enfocando o tratamento aos riscos que possam causar danos pessoais, ao meio ambiente e à imagem da empresa. Uma das maneiras de evitarmos os riscos e acidentes no ambiente de trabalho, quando relacionado a máquinas, equipamentos e instalações seria fazermos uso da manutenção. Segundo Branco Filho (2008), manutenção é um conjunto de medidas ou ações que permitem conservar ou restabelecer um sistema em seu estado de funcionamento. Segundo a Norma inglesa BS 3811, seria uma combinação de técnicas e medidas administrativas com a finalidade de conservar um item em seu estado, ou restabelecer este estado, no qual ele possa realizar uma determinada função. Uma função empresarial, da qual se espera o controle constante das instalações assim como conjunto de trabalhos de reparo e revisão necessários para

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garantir o funcionamento regular e o bom estado de conservação das instalações produtivas, serviços e instrumentações dos estabelecimentos (OCDE1, 1963). Dessa maneira, ao longo desta apostila, veremos algumas estratégias de gerenciamento de manutenção, bem como sua organização, planejamento e controle. Evidentemente que o primeiro passo é definir manutenção e elaborar um manual de organização da mesma. Em detalhes, veremos os riscos em máquinas, equipamentos e instalações, que por divisão didática ficou assim composto: riscos mecânicos, elétricos, na construção civil, em caldeiras e vasos de pressão. Não podemos esquecer a importância das normas regulamentadores, com atenção para as NR 10 (Segurança em Instalações e serviços em eletricidade); NR 11 (Transporte, movimentação, armazenagem e manuseio de materiais); NR 12 (Máquinas e equipamentos); NR 13 (Caldeiras e vasos de pressão) e NR 14 (Fornos). Esperamos que apreciem o material e busquem nas referências anotadas ao final da apostila subsídios para sanar possíveis lacunas que venham surgir ao longo dos estudos. Ressaltamos que embora a escrita acadêmica tenha como premissa ser científica, baseada em normas e padrões da academia, fugiremos um pouco às regras para nos aproximarmos de vocês e para que os temas abordados cheguem de maneira clara e objetiva, mas não menos científicos. Em segundo lugar, deixamos claro que este módulo é uma compilação das ideias de vários autores, incluindo aqueles que consideramos clássicos, não se tratando, portanto, de uma redação original.

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A ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO Historicamente, a manutenção, como regra geral, tem apresentado uma característica marcante: utiliza de forma bastante ineficiente os seus recursos, principalmente humanos e materiais, acarretando custos elevados e crescentes (CAMPOS; BELHOT, 1994). Para os mesmos autores, mão de obra e materiais representam as áreas com grande potencial para a redução dos custos de manutenção, caracterizando uma excelente oportunidade de ganhos imediatos, principalmente numa época de crise e de alta competitividade como a atual. Mais do que isso, se houver manutenção correta, evitam-se acidentes de trabalho que são onerosos para a organização e para o Estado, uma vez que acarretam afastamento do trabalhador e custos para sua recuperação. Hoje em dia, fica difícil ter uma boa manutenção, sem dispor de informações acuradas e atualizadas sobre cadastro de equipamentos, histórico de ocorrências, programação e planejamento de atividades, utilização de mão de obra, cronograma de paradas, emissão de ordens de serviço e controle de estoque, que auxiliam em muito a programação, a execução e o controle da “função manutenção” (CAMPOS; BELHOT, 1994; BRANCO FILHO, 2008). A aplicação de recursos informatizados, ou sistemas informatizados, dia após dia vem fazendo surgir a necessidade de se reciclar e treinar a mão de obra envolvida com manutenção, chegando-se a propor (McDOWELL, 1991) até a aplicação de testes individuais para levantar e identificar as possíveis deficiências existentes em termos dessa mão de obra atuante. Mirshawka e Olmedo (1993, p.14) definem a manutenção como um conjunto de atividades e recursos aplicados aos sistemas ou equipamentos, visando garantir a consecução de sua função dentro de parâmetros de disponibilidade, de qualidade, de prazos, de custos e vida útil adequado.

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A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT, 1971) define manutenção como sendo o conjunto de todas as ações necessárias para que um item seja conservado ou restaurado de modo a poder permanecer de acordo com uma condição especificada. Essa associação também define defeito como sendo uma ocorrência no equipamento que não impede seu funcionamento, todavia, podem, a curto ou longo prazo, acarretar sua indisponibilidade. E as falhas são definidas como ocorrências que impedem o funcionamento de equipamentos. A manutenção em um equipamento é uma decisão humana, pois trata-se de uma intervenção para sanar uma falha. A falha, por sua vez, pode significar a perda de uma função específica do equipamento, e se constitui numa perda física. Para se obter a otimização de todos os recursos humanos e materiais envolvidos no ambiente de manufatura, necessita-se que sejam aplicadas técnicas e metodologias capazes de auxiliarem no sistema de gestão de manutenção de equipamentos. Enfim, todo gerenciamento de atividade de manutenção de equipamentos requer que as ações sejam objetivas, desde o nível técnico até o nível gerencial.

Surgimento da manutenção Podemos depositar na invenção do relógio mecânico, o ponto de partida para o surgimento da manutenção, o que se deu por volta do século XVI na Europa Central. Com a necessidade da assistência técnica para a manutenção desses relógios surgiram os primeiros artesões e ao longo da Revolução Industrial a manutenção evoluiu e se transformou em ciência no decorrer da Segunda Guerra Mundial. A partir disso surge a engenharia de manutenção para atender as necessidades das indústrias, que emergiram principalmente na Inglaterra, Alemanha, Itália e Japão (BEZERRA, 2008). A busca da melhoria contínua nos processos produtivos tem forçado as empresas a evitarem que os seus equipamentos se desgastem, evitando assim graves transtornos como o atraso de pedidos dos seus clientes. Por isso, é

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importante que se realize a conservação do maquinário para evitar possíveis quebras que causariam a parada da linha de produção. Segundo Xenos (2004), o conjunto de métodos e funções gerenciais da manutenção é denominado Sistema de Gerenciamento da Manutenção. Este sistema é parte da Gestão pela Qualidade Total (GQT), que atua diretamente num dos meios de produção da organização – os equipamentos. Utilizando bem os princípios da GQT, é possível atingir metas de melhoria contínua praticando o “kaizen2”. Este processo de manutenção de equipamentos tornou-se muito complexo, devido à grande quantidade de equipamentos e a complexidade dos mesmos. Por isso, na atualidade, é necessário fazer uso de algum software para realizar a correta gestão do processo de manutenção. Além disso, é necessário contratar técnicos capazes de realizar os serviços (BOLGENHAGEN et al, 2011).

O Manual de Organização da Manutenção O uso dos manuais tem sido disseminado desde que chegaram as normas da qualidade e surgiu a necessidade de registrar todos os processos de uma empresa. Eles são uma forma de documentar os procedimentos aceitos, e neles encontramos descrito os modos como as tarefas devem ser executadas, até mesmo como devem ser documentadas e registradas. Enfim, como diz Branco Filho (2008), os manuais registram a filosofia de trabalho da empresa ou de um departamento ou seção.

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Por definição, o Manual é um documento onde se estabelece, dentro do ambiente da organização, como a manutenção deverá se organizar, quais as estratégias a serem usadas, bem como o modo como a manutenção será avaliada. O significado das palavras, os indicadores de capacitação, de desempenho e performance mínimos necessários, os documentos e formulários que serão usados para registrar os eventos do dia a dia, o formato dos campos, como serão preenchidos, todas são questões a se considerar nos manuais. Podemos classificar os manuais basicamente em: 1. Manual de Treinamento – delineia como uma tarefa deve ser executada, preocupando-se sobre o que deve ser feito; porque deve ser feito; quando e onde deve ser feito; quem deve fazer, como deve ser feito. Ele explica e fornece com detalhes todos os passos e procedimentos, o que possibilita a confecção da tarefa dentro da qualidade e segurança que se necessita; 2. Manual de Procedimentos – descreve os métodos especiais que devem ser seguidos para que uma tarefa seja executada; 3. Manual de Políticas – apresenta a política da empresa para garantir sua perenização; 4. Manual Técnico – trata de determinado assunto ou equipamento; 5. Manual Organizacional – trata sobre a organização de determinada função na empresa, do funcionamento desta função, sua interação com outras seções ou funções e do funcionamento dela na empresa ou parte dela.

Os manuais apresentam vantagens diretas e indiretas para a organização. No primeiro caso, as vantagens são facilmente notáveis: • eliminam duplicação de esforços; • eliminam eventuais sobreposições de responsabilidades na organização; • reduzem o trabalho de papel e formulários;

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• estabelecem mecanismos padronizados de controle para o gerenciamento e redução de custos de treinamento e retreinamento. Como vantagens indiretas temos: • o aumento e a melhoria da organização da manutenção; • obtenção de uma base para avaliação da manutenção; • estabelecimento de referência para orientar o gerenciamento e o pessoal da manutenção e serve como base para uma melhor interação entre executantes e gerenciamento, da qual usualmente resulta maior satisfação para todos. Na contramão, temos também algumas desvantagens como, por exemplo, a inibição da iniciativa dos colaboradores na introdução de melhorias e inovações e a necessidade de revisões periódicas necessárias para que o manual seja efetivo. Com certeza, as vantagens sobrepõem-se às desvantagens. O manual deve ser elaborado por alguém que se dedique em tempo integral e, claro, com apoio total da gerência e das áreas externas envolvidas. Sua flexibilidade é muito importante para o caso de eventuais mudanças na política da empresa ou de seus objetivos e ao mesmo tempo consistente para ser utilizado em unidades descentralizadas e ao longo do estado ou do país, além de adequado para os diversos níveis hierárquicos. Segundo Branco Filho (2008), dar um título claro como “Manual de Organização da Manutenção” é importante para que este não seja confundido. Por exemplo: se usar somente Manual de Manutenção poderia estar falando de um instrumento ou um equipamento em particular e ele é para a organização, ou seja, é amplo. O que deve conter um Manual de Organização da Manutenção: 1. Prefácio; 2. Apresentação – como qualquer obra, a apresentação é importante e promove uma primeira interação na empresa; 3. Objetivos – descreve a que veio e o que se deseja com o manual;

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4. A organização – descreve como a manutenção deverá estar organizada para atender as necessidades do cliente do manual; 5. As responsabilidades – indica quais as responsabilidade na manutenção na empresa; 6. A

documentação – aqui são citados todos os documentos em uso pela

manutenção, o formato básico de cada um e como é seu uso na empresa; 7. As estratégias e programas de gerenciamento – aqui estarão descritas de forma sumária, como a manutenção atuará, suas estratégias e programas de gerenciamento da manutenção; 8. Métodos de avaliação da manutenção; 9. Políticas de sobressalentes; 10. Interface com outras divisões; 11. Relatórios de atividades; 12. Interação da manutenção com ou nos Programas de Segurança Saúde e Meio Ambiente (SMAS); 13. Programas de treinamento; 14. Programas de melhoria de método de trabalho; 15. Programas de contingência e emergência. Os tópicos acima são apenas sugestão, pois cada empresa, como possui cultura própria, tem liberdade de elaborá-lo de acordo com suas necessidades. Há que ressaltar que depois de elaborado deve ser distribuído aos interessados e sempre mantido atualizado, valendo como dica, sua editoração em meio eletrônico, uma vez que diminui-se o seu custo de elaboração, contribui com a utilização racional do papel e cada colaborador pode acessar do seu terminal de computador, podendo, a critério, promover as alterações e atualizações necessárias, estando de acordo com as gerências superiores.

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2.1 Planejamento e Controle da Manutenção – PCM A manutenção, como função estratégica das organizações, é responsável direta pela disponibilidade dos ativos, tem importância capital nos resultados da empresa. Esses resultados serão tanto melhores quanto mais eficaz for a gestão da manutenção (OTANI; MACHADO, 2008). Segundo dados estatísticos da Associação das Empresas Brasileiras de Manutenção (ABRAMAN, 2003), o Brasil tem custo de manutenção por faturamento bruto de 4,3% do PIB (Produto Interno Bruto) contra a média mundial de 4,1%, isso significa para um PIB, segundo a Fundação Getúlio Vargas, de US$ 451 bilhões – 19 bilhões são gastos em manutenção. Portanto, esta realidade demonstra que as organizações devem procurar as melhorias contínuas na sua gestão da manutenção, buscando-se incessantemente os conhecimentos inovadores e aplicação das melhores práticas da manutenção já praticadas nas organizações dos países do primeiro mundo. Branco Filho (2008) apresenta algumas definições importantes que são: a) estratégias – arte de aplicar os meios disponíveis com vista à consecução de objetivos específicos; b) planejamento – processo que leva ao estabelecimento de um conjunto coordenado de ações visando à consecução de determinados objetivos; c) controle – fiscalização exercida sobre atividades de pessoas ou departamentos para que não se desviem de normas preestabelecidas. Inclui atividades de correção de eventual desvio; d) planejamento e controle de manutenção – conjunto de ações para preparar, programar, verificar o resultado da execução das tarefas de manutenção contra valores preestabelecidos e adotar medidas de correção de desvios para a consecução dos objetivos e missão da empresa, usando os meios disponíveis. É importante lembrar que as micros e pequenas empresas empregam muitos colaboradores que delas retiram o seu sustento e de toda a sua família. Neste sentido, elas cumprem um importante papel social, porém a maioria delas não possui um programa de manutenção de equipamentos.

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A implantação de tal sistema poderá melhorar o aproveitamento dos mesmos, melhorando sua produtividade. O primeiro passo para a implantação de uma gestão de manutenção de equipamentos vimos ao mencionarmos sobre os manuais. O segundo passo é entender o sistema ou função PCM – Planejamento e Controle de Manutenção, assunto a ser desenvolvido nesta unidade. Em terceiro lugar, conhecer com antecedência estratégias que poderão equacionar e resolver problemas em determinada área, equipamento ou instalações e quarto, compreender os tipos de manutenção. Segundo Branco Filho (2008), a decisão de possuir um órgão que execute a função PCM dependerá de vários fatores. Completando o que já foi definido, o PCM tem como função preservar o estado funcional de um equipamento ou sistema ou praticar ações que façam voltar à sua funcionalidade quando acontece algum sinistro, a fim de que cumpra a função para a qual foi adquirido. Lembremos que, para tanto, é preciso haver um programador, ou seja, um responsável pela implementação do conjunto de ações que prepara, programa, verifica o resultado da execução das tarefas de manutenção. Dentre as vantagens de termos um programador, podemos citar a sua contribuição para reduzir a perda de tempo na execução das tarefas, o aumento da eficiência da mão de obra direta, a diminuição do tempo de parada dos equipamentos e paradas apenas em momentos adequados. Voltando aos fatores que falamos serem necessários para a função PCM, temos: a) O porte da empresa – mesmo que não seja de praxe ter PCM nas empresas de pequeno porte, Branco Filho (2008) recomenda que seja realizado por uma pessoa que possua outras atribuições, para que todos comecem a perceber a sua importância; b) A organização da empresa – em função de termos organizações com estrutura centralizada e outras com estrutura descentralizada, aqui recomenda-se observar o organograma da mesma, sendo que o PCM em cada tipo de empresa deverá ser tratado de maneira diferente, caso contrário, poderá ser oneroso e com resultados incertos;

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c) A aceitação da existência de uma seção PCM – existem empresas que os funcionários trabalham cada um a sua maneira, portanto, é importante mostrar-lhes que quanto melhor forem alocados os recursos, havendo planejamento das tarefas, mais eficiente será a empresa; d) A

necessidade

de

melhor

acompanhamento

das

atividades

de

manutenção e controle dos custos – o PCM permite à organização saber por meio do registro, como estão suas máquinas, como poderão estar depois de algum tempo, bem como poderão planejar mão de obra, o que somando gera informações para nivelar a relação custo-benefício.

Para evitar insucessos no PCM vale a pena prestar atenção em duplicidade de atribuições; na descrição sem clareza das tarefas solicitadas; na falta de qualificação e preparação do planejador e/ou programador para o cargo; no planejador negligente e no tempo que muitas vezes é insuficiente para uma boa programação. Por outro lado, haverá aumento da produtividade na execução das tarefas quando o pessoal estiver motivado; quando as tarefas forem bem descritas; quando as peças e materiais sobressalentes estiverem disponíveis para execução e utilização; quando a operação e a produção cooperarem na entrega das máquinas; quando o tempo atribuído para o executante concluir a tarefa for adequado. Em suma, um bom planejamento e controle das tarefas de manutenção proporcionam tarefas executadas em menos tempo, menos desgaste tanto de peças, máquinas quanto de executantes, por conseguinte, maior produção, mais vendas e mais capital entrando na empresa, garantindo a continuidade da organização e a manutenção do emprego. Ao contrário de uma manutenção improvisada que poderá trazer problemas com paradas de máquinas, produtos fora das conformidades, a implantação de um PCM, utilizando os conhecimentos teóricos e seguindo a metodologia correta só tem vantagens a oferecer para todos os segmentos.

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PREVENÇÃO E CONTROLE EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES – MECÂNICAS 3.1 Motores, bombas, veículos industriais, equipamentos de guindar e transportar, ferramentas manuais, motorizadas, pneumáticas

Movimentos

nas

máquinas

consistem

basicamente

em

rotação,

deslizamento e movimentos recíprocos ou a combinação deles. Os movimentos podem causar ferimentos por enroscamento, aprisionamento, esmagamento, arrastamento, fricção ou abrasão, corte, cisalhamento, perfuração, compressão, impacto, etc. Deve-se levar em consideração que certos tipos de máquina e componentes específicos dela (máquina) podem causar um ou mais tipos de ferimentos. Os princípios básicos para a redução dos riscos de acidentes em equipamentos mecânicos são os seguintes: a) identificação dos riscos; b) eliminação ou redução dos riscos através de projetos específicos; c) uso de proteções de segurança; d) uso de práticas seguras de operação. Motores são máquinas destinadas a transformar em energia mecânica outro tipo de energia. São classificados em dois grupos: de combustão interna e elétricos. Nos motores de combustão interna, a transformação de energia calorífica resultante da queima ou explosão de uma mistura ar-combustível é feita no interior de um dos órgãos da máquina, o cilindro. Podem ser a gás, a óleos pesados, a gasolina, a diesel ou a álcool. Os motores de combustão interna são baseados no princípio de que os gases se expandem quando aquecidos. Controlando essa expansão dos gases, pode-se obter pressão, que será utilizada para movimentar algum órgão da máquina, tendo-se assim a transformação da energia calorífica do combustível em energia mecânica. Os motores podem variar de tamanho, desde aqueles usados para aeromodelismo até os motores marítimos ou acoplados a grandes geradores. Geralmente, os motores pequenos de combustão interna podem ser acionados por uma simples cordinha, para se dar a partida, como no caso dos

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motores de popa (para barco) ou para bombas. Para dar partida em motores maiores, é necessário o uso de manivela ou motor elétrico auxiliar (motor de arranque). Riscos mecânicos; riscos de incêndio; riscos de explosão; riscos de intoxicação; ruído; calor são alguns dos riscos que esses motores apresentam durante sua utilização. Devem-se tomar as seguintes precauções com o uso dos motores de combustão interna, que nada mais são do que regras de segurança: • instalá-los em cabine apropriada fora do ambiente de trabalho, com boa ventilação; • o sistema de saída de gases deve possuir silenciador, o tubo de escape deve conduzir os gases para fora do ambiente e acima das edificações e deve ser devidamente protegido, a fim de evitar queimaduras por eventual contato pelo operador; • precaver-se contra o risco de contragolpe, quando o acionamento for a manivela; • o sistema de transmissão de força deve possuir um conjunto de embreagens; • a partida deve ser dada sempre com o motor desengrenado; • deve-se manter perfeita manutenção periódica, com regulagem correta de mistura ar-combustível, verificação do sistema de arrefecimento, lubrificação, etc. • o tanque de combustível deve ser instalado de maneira que não fique próximo à saída dos gases, fiação ou chave elétrica; • as partes girantes, que podem oferecer riscos (hélices, cremalheira e acoplamento para transmissão de força, eixos, etc.) devem ser devidamente protegidas; • deve-se fazer inspeção periódica da bateria, cuidando-se dos riscos provenientes dos produtos químicos; • devem-se usar protetores auriculares quando os motores estiverem em operação.

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Bombas são máquinas hidráulicas capazes de realizar o deslocamento de um líquido por escoamento. Transformam o trabalho mecânico que recebem para seu funcionamento em energia, que é comunicada ao líquido sob as formas de energia de pressão e cinética. As bombas e todos os seus acessórios, seja por motivo de rendimento, seja por motivo de segurança, devem sempre garantir um desempenho perfeito. Fuga de vapores e vazamentos podem ser prontamente localizados em caso de má vedação. Por esse motivo, as bombas devem ser instaladas em locais adequados, amplos e bem ventilados. É aconselhável que as tubulações de vedação e respectivas válvulas sejam colocadas em cubículos fora da sala de bombas, evitando assim um eventual vazamento dentro do ambiente. O motor elétrico muitas vezes é separado da bomba por meio de anteparos adequados. Além disso, é aconselhável colocar a bomba e o seu motor sobre uma base de altura mínima de 30 cm do piso, facilitando não só a manutenção como também a limpeza. É recomendável também a existência de drenos. Os vazamentos podem ser causa até mesmo de quedas de pessoas. Em qualquer circunstância, devem-se usar sapatos de solado antiderrapante. Bombas de alta pressão e velocidade não são usadas para o deslocamento de produtos de baixa viscosidade, a fim de evitar problemas e eletricidade estática. De qualquer maneira, é necessário termos um perfeito aterramento da bomba, motor e tubulação. Para facilitar a operação de manutenção, montagem e reparos da bomba devem-se manter as áreas de circulação sempre limpas. O espaço destinado a essas áreas é de acordo com o tamanho da bomba, a fim de facilitar manobras manuais ou com o auxílio de meios mecânicos. Um risco na operação de bombeamento é o da alta temperatura atingida pelo fluido, devido ao desprendimento de calor. No caso de locais confinados, esse fenômeno é agravado pela pouca ventilação e pela umidade. A medida de ordem preventiva é representada, antes de tudo, por uma adequada ventilação natural do local.

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A instalação de um sistema de ventilação geral diluidora, colocado na parte superior do local de instalação das bombas, e de um sistema de exaustão instalado na parte inferior se torna aconselhável; esses sistemas devem existir de qualquer maneira para eliminar os gases e vapores, que são mais pesados que o ar e se depositam no solo. A vestimenta para os trabalhadores na sala de bombas deve ser do tipo leve, devido ao problema de sobrecarga térmica existente nesses locais; é oportuno distribuir para o pessoal pastilhas de cloreto de sódio ou bebida aromatizada à base de sal. Nas salas de bombeamento de petróleo bruto, por exemplo, o nível de ruído proveniente de bombas de grande potência é elevado. As consequências são bem conhecidas. O completo isolamento acústico dessas salas é possível, se durante a fase de projetos e execução forem previstas formas e dimensões adequadas para o local e o emprego de coberturas e revestimentos acústicos (absorventes); em locais onde os equipamentos já estão instalados, podemos recorrer à insonorização localizada dos motores com sistema de enclausuramento. Para a proteção individual dos trabalhadores, devemos utilizar protetores auriculares. Segundo a NR 11, os equipamentos utilizados na movimentação de materiais, tais como ascensores, elevadores de carga, guindastes, monta-cargas, pontes rolantes, talhas, empilhadeiras, guinchos, esteiras-rolantes, transportadores de diferentes tipos, serão calculados e construídos de maneira que ofereçam as necessárias garantias de resistência e segurança e conservados em perfeitas condições de trabalho. As ferramentas manuais devem ser apropriadas ao uso a que se destinam e devem ser mantidas em perfeito estado de conservação sendo proibida a utilização das que não atendam a essas exigências. Dentre as ferramentas motorizadas temos roçadeiras, motosserras, biotrituradores e um dos cuidados básicos ao utilizá-las é evitar o contato com superfícies de aparelhos aterrados tais como canos, radiadores, fogões e geladeiras. O risco de choque aumenta se o seu corpo for ligado à terra. Não expor ferramentas

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motorizadas à chuva ou condições molhadas, visto que o risco de choque elétrico aumenta se entrar água na ferramenta motorizada. As ferramentas pneumáticas são movidas a ar comprimido, incluindo amortecedores, moedores, pistolas de pregos e de grampos, britadeiras, brocas, pistolas de rebite, lixadeiras, chaves e picadeiras automáticas. Todas as ferramentas pneumáticas utilizam compressores de ar. Mangueiras e acessórios adequados devem ser usados para conectar uma ferramenta pneumática ao seu compressor de ar. Mangueiras que são feitas para resistir ao desgaste, esmagamento e a falhas devido à flexão constante devem ser usadas para reduzir o risco de um acidente Óculos e equipamentos de segurança devem sempre ser usados em situações adequadas, enquanto estiver trabalhando com ferramentas pneumáticas. Limpezas e manutenções regulares devem sempre ser feitas ao longo da vida útil de qualquer ferramenta. Ferramentas pneumáticas devem ser usadas apenas por pessoas experientes ou indivíduos treinados. Seguem-se algumas medidas necessárias à prevenção de acidentes:


Arrumar cuidadosamente as ferramentas em painéis apropriados, sem

acumular sobre a bancada, nem espalhadas pelo chão. Vistoriar regularmente as ferramentas, antes do início do trabalho; escolher e usar as adequadas e encaminhá-las para manutenção, sempre que necessário. Transportá-las em local adequado e tomar cuidados especiais com aquelas pontiagudas;


As ferramentas deverão ter cabos corretos, com encaixes justos, de

tamanho apropriado e livre de lascas, mantidas afiadas aquelas necessárias, pois quando as lâminas estão gastas (rombudas), requerem pressão excessiva e “marteladas” para funcionarem; movimente a lâmina, sempre, em direção oposta ao corpo humano;


A chave de fenda é, das ferramentas manuais caseiras ou de oficina, a

que mais se apresenta como causas de acidentes, devido à sua manutenção inadequada; na sua afiação, por exemplo, deve-se usar uma lima, ao invés do rebolo de esmeril;

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Uma ferramenta para cortar madeira, possui canto de corte fino e deve

ser utilizado para afiá-la, uma pedra de amolar, com um pouco de água;


Quanto às ferramentas elétricas devem ter proteção contra choques ou

eletrocução; usando luvas e botas apropriadas quando manuseio em áreas alagadas. Já para as ferramentas motorizadas que usam gasolina, usar todos os EPI necessários, ler o manual de operações, abastecê-las com cuidado, em áreas ventiladas, observando o vedamento do tanque. 3.2 Compressores

Os compressores são dispositivos que elevam a pressão do ar, ou seja, aumentam a admissão comprimindo o ar acima da pressão atmosférica, porém sem criar um vácuo. Isso faz com que uma quantidade maior de ar seja forçada para dentro do motor, criando uma sobrealimentação. Com esse ar extra, é possível injetar mais combustível na mistura, aumentando-se a potência do motor. Existem três tipos de compressores: Roots, parafuso duplo e centrífugo. A principal diferença está em como eles jogam o ar para dentro do coletor de admissão do motor. Os compressores Roots e de parafuso duplo utilizam tipos diferentes de lóbulos entrelaçados, e o compressor centrífugo utiliza um rotor para aspirar o ar. Embora todos esses modelos forneçam ar sob pressão, eles diferem consideravelmente com relação à sua eficiência. Dentre as recomendações para seu uso correto e prevenção de acidentes estão a não ultrapassagem da pressão máxima indicada e não alteração da regulagem da válvula de segurança. 3.3 Soldagem e corte a quente As operações de soldagem e corte a quente somente podem ser realizadas por trabalhadores qualificados. Quando forem executadas operações de soldagem e corte a quente em chumbo, zinco ou materiais revestidos de cádmio, será obrigatória a remoção por ventilação local exaustora dos fumos originados no processo de solda e corte, bem como na utilização de eletrodos revestidos.

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O dispositivo usado para manusear eletrodos deve ter isolamento adequado à corrente usada, a fim de se evitar a formação de arco elétrico ou choques no operador. Nas operações de soldagem e corte a quente, é obrigatória a utilização de anteparo eficaz para a proteção dos trabalhadores circunvizinhos. O material utilizado nesta proteção deve ser do tipo incombustível. Nas operações de soldagem ou corte a quente de vasilhame, recipiente, tanque ou similar, que envolvam geração de gases confinados ou semiconfinados, é obrigatória a adoção de medidas preventivas adicionais para eliminar riscos de explosão e intoxicação do trabalhador. As mangueiras devem possuir mecanismos contra o retrocesso das chamas na saída do cilindro e chegada do maçarico. É proibida a presença de substâncias inflamáveis e/ou explosivas próximo às garrafas de O2 (oxigênio). Os equipamentos de soldagem elétrica devem ser aterrados. Os fios condutores dos equipamentos, as pinças ou os alicates de soldagem devem ser mantidos longe de locais com óleo, graxa ou umidade, e devem ser deixados em descanso sobre superfícies isolantes (NR 18). 3.4 Equipamentos de processos industriais, área de utilidades, Sistemas e equipamentos de proteção coletiva e individual Os materiais em utilização no processo produtivo devem ser alocados em áreas especificas de armazenamento, devidamente demarcadas com faixas na cor indicada pelas normas técnicas oficiais ou sinalizadas quando se tratar de áreas externas. Os espaços ao redor das máquinas e equipamentos devem ser adequados ao seu tipo e ao tipo de operação, de forma a prevenir a ocorrência de acidentes e doenças relacionados ao trabalho. A

distância mínima entre

máquinas, em

conformidade

com

suas

características e aplicações, deve garantir a segurança dos trabalhadores durante sua operação, manutenção, ajuste, limpeza e inspeção, e permitir a movimentação dos segmentos corporais, em face da natureza da tarefa.

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As áreas de circulação e armazenamento de materiais e os espaços em torno de máquinas devem ser projetados, dimensionados e mantidos de forma que os trabalhadores e os transportadores de materiais, mecanizados e manuais, movimentem-se com segurança. Os pisos dos locais de trabalho onde se instalam máquinas e equipamentos e das áreas de circulação devem: a) ser mantidos limpos e livres de objetos, ferramentas e quaisquer materiais que ofereçam riscos de acidentes; b) ter características de modo a prevenir riscos provenientes de graxas, óleos e outras substâncias e materiais que os tornem escorregadios; e, c) ser nivelados e resistentes às cargas a que estão sujeitos. As ferramentas utilizadas no processo produtivo devem ser organizadas e armazenadas ou dispostas em locais específicos para essa finalidade. As máquinas estacionárias devem possuir medidas preventivas quanto à sua estabilidade, de modo que não basculem e não se desloquem intempestivamente por vibrações, choques, forças externas previsíveis, forças dinâmicas internas ou qualquer outro motivo acidental. 3.5 Projeto de proteção de máquinas Todas as máquinas e equipamentos cujas partes móveis apresentam riscos de lesão deverão possuir algum tipo de proteção que impeça o contato do operador. Estas proteções podem ser: 

Proteção fixa – que é mantida em sua posição permanentemente, por

meio de solda ou fixadores, tornando sua remoção ou abertura impossível, sem o uso de ferramentas; 

Proteção distante – que não cobre completamente a zona de perigo,

mas que impede ou reduz o acesso, em razão de suas dimensões e sua distância à zona de perigo, como grades de proteção;

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Proteção móvel – que é geralmente vinculada à estrutura da máquina

ou elemento de fixação adjacente, por meios mecânicos (basculante ou deslizante) e pode ser aberta sem o auxílio de ferramentas; 

Proteção acionada por energia – uma proteção móvel, acionada por

uma fonte de energia, como a elétrica; 

Proteção com autofechamento – uma proteção móvel, que retorna à

sua posição fechada por meio de gravidade, mola, etc.; 

Proteção de comando – que é associada a um dispositivo de

intertravamento, com ou sem bloqueio, de tal forma que as funções perigosas da máquina, cobertas por essa proteção, não podem operar, até que a proteção seja fechada; 

Proteção ajustável – que pode ser fixa ou móvel, mas totalmente

ajustável ou que incorpora parte ajustável.

3.6 Cor, sinalização rotulagem Segundo a NR – 26 - Sinalização de Segurança, as cores na segurança tem como função, a prevenção de Acidentes; identificar os equipamentos de segurança; delimitando áreas; identificação de Tubulações de líquidos e gases advertindo contra riscos; identificar e advertir acerca dos riscos existentes. As cores devem ser em número reduzido e cada uma tem uma função (vide NR 26). Elas são: vermelho; amarelo; branco; preto; azul; verde; laranja; púrpura; lilás; cinza; alumínio; marrom. O armazenamento de substâncias perigosas deverá seguir a sinalização de padrões internacionais. A rotulagem tem caráter preventivo, geralmente para produtos perigosos ou nocivos à saúde e devem ser breves, precisas, redigidas em termos simples, de fácil compreensão, prática, não se baseando somente nas propriedades inerentes a um produto, mas dirigida de modo a evitar os riscos resultantes do uso, manipulação e armazenagem do produto.

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3.7 Manutenção mecânica e engenharia de segurança É necessário: 

Tomar as devidas providências, mediante as irregularidades do

equipamento, levantadas pelo Anexo I – Formulário de Avaliação de Máquinas e Equipamentos – NR 12; 

Efetuar o bloqueio e sinalização da máquina quando da execução de

serviços de manutenção com o cartão “Equipamentos em Manutenção – Não Acione” fixado em local adequado; 

Liberar máquinas e equipamentos para operação somente na condição

de não oferecer riscos; 

Recolocar e reativar as proteções eventualmente removidas para

realização de serviços de manutenção; 

Certificar-se, após a retirada do cartão pelo funcionário da manutenção,

que a máquina oferece condições seguras de uso; 

Elaborar e cumprir cronograma de manutenção preventiva para todas

as máquinas; 

Solicitar avaliação dos Técnicos de Segurança em máquinas novas,

transferidas ou reformadas para o processo produtivo; 

Efetuar projetos, aquisições ou reformas de máquinas/equipamentos,

considerando e definindo os dispositivos de proteção necessários para a prevenção de acidentes e doenças ocupacionais, normas vigentes e demais itens desta norma; 

Solicitar assessoria do setor de Segurança Industrial, quando do

projeto de aquisição, construção ou reforma de máquinas; 

Exigir, quando da aquisição de máquinas, que o fabricante forneça

todas as informações inerentes à operação segura do equipamento. 3.8 Normas Regulamentadoras Dentre todas as normas voltadas para prevenção e controle em máquinas, equipamentos e instalações mecânicas, devemos atentar principalmente para as

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seguintes: NR 06 – Equipamentos de proteção individual. NR 09 – Programa de Prevenção

de

Riscos

Ambientais.

NR

11

–

Transporte,

Movimentação,

Armazenagem e Manuseio de Materiais. NR 12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos. NR 18 – Condições e Meio Ambiente de Trabalho de Construção. NR 26 – Sinalização de Segurança.

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PREVENÇÃO E CONTROLE EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES – ELÉTRICAS

4.1 Cabines de transformação, aterramento elétrico, para-raios Choque elétrico é uma perturbação de natureza e efeitos diversos, que se manifesta no organismo humano quando percorrido, em certas condições, pela corrente elétrica. É um estímulo rápido e acidental do sistema nervoso do corpo humano, pela passagem de uma corrente que circulará quando ele se tornar parte de um circuito elétrico que possua uma diferença de potencial suficiente para vencer sua resistência elétrica. Efeitos diretos decorrentes do choque elétrico podem ser a morte, a fibrilação do coração, as queimaduras, as contrações violentas dos músculos, a tetanização, a parada respiratória, o formigamento. Efeitos indiretos são as quedas e as batidas. A morte ocorre por asfixia se a intensidade da corrente elétrica for de valor elevado, normalmente acima de 30 mA, e circular por um período de tempo relativamente pequeno. Para as frequências industriais (50 Hz-60 Hz), desde que a intensidade seja inferior ou no máximo igual a 10 mA, o choque, apesar de desagradável, não produz alterações de consequências graves. Quando a corrente ultrapassar 10 mA, as contrações musculares tornam-se mais violentas e podem chegar ao ponto de impedir que a vítima se liberte do contato com o circuito. Correntes de até 30 mA podem tornar-se muito perigosas se atuarem por mais de 5 segundos. As correntes da ordem de 100 mA, atuando por mais de 0,5 segundo, podem produzir fibrilação ventricular e, dificilmente, poderão ser detidas. A morte ocorre na quase totalidade dos casos. Correntes de alguns amperes produzem, além de asfixia pela paralisação dos centros nervosos, queimaduras extremamente graves, em geral com necrose dos tecidos, e não produzem, na maioria dos casos, fibrilação ventricular.

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Aterramento elétrico é a Ligação intencional à terra através da qual correntes elétricas podem fluir. O aterramento pode ser considerado uma ligação elétrica e de baixa resistência à terra. Tem como finalidade conduzir as correntes elétricas indesejáveis para a terra e estabelecer o mesmo potencial entre massas para evitar um choque elétrico. É utilizado, também, para escoar as descargas elétricas atmosféricas para a terra. A terra (sob) pode ser considerada um condutor através do qual a corrente elétrica pode fluir. Por convenção o seu potencial é zero. Os aterramentos podem ser de três tipos: • Aterramento funcional – é a ligação à terra de um dos condutores do sistema, geralmente o neutro; • Aterramento de proteção – é a ligação à terra de massas (partes metálicas de equipamentos ou instalações que não fazem parte dos circuitos elétricos), visando à proteção contra choques elétricos por contato indireto; • Aterramento temporário – é a ligação provisória à terra de circuitos elétricos desenergizados visando a ações seguras de manutenção em partes das instalações normalmente sob tensão, postas fora de serviço. Os para-raios são equipamento para proteger edificações de descargas elétricas. A NBR nº 5.410/2004 fixa as condições a que devem satisfazer as instalações elétricas, até uma tensão igual ou inferior a 1.000 V AC (frequência inferior a 400 Hz) ou 1.500 V CC, a fim de garantir seu funcionamento adequado, a segurança de pessoas e animais e a conservação dos bens. Com o objetivo de salvaguardar a vida das pessoas e dos animais, essa norma prescreve as condições das instalações elétricas para proteção contra choques elétricos e contra os efeitos térmicos, conforme se segue: a) proteção básica (isolação básica ou separação básica; barreira ou invólucro; limitação de tensão);

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b) proteção supletiva (equipotencialização, seccionamento automático da alimentação, isolação suplementar, separação elétrica).

4.2 Ambientes especiais, eletricidade estática, instalações elétricas provisórias São recomendações para os componentes das instalações em ambientes especiais: a) Os transformadores e capacitores localizados no interior de edificações ou em espaços confinados deverão ser instalados em locais bem ventilados, construídos de materiais incombustíveis e providos de portas corta-fogo de fechamento automático; b) Todas as edificações devem ser protegidas contra descargas elétricas atmosféricas de acordo com as exigências da NBR nº 5.419, Proteção de estruturas contra descargas atmosféricas; c) Os condutores e suas conexões devem ser instalados considerando as prescrições referentes a isolamento, dimensionamento, identificação e aterramento; d) Os circuitos elétricos com finalidades diferentes, como telefonia, sinalização, controle e tração elétrica devem ser instalados, observando-se os circuitos especiais, quanto à sua separação física e identificação; e) As baterias fixas de acumuladores devem ser instaladas em locais providos de piso de material resistente a ácidos e dotados de meios que permitam a exaustão de gases. Para equipamentos de utilização de energia elétrica: a) As instalações elétricas e de ferramentas elétricas portáteis, nos locais de trabalho, devem possuir dispositivos que permitam o aterramento do equipamento. Caso tenham de entrar em contato direto ou indireto com a água, devem possuir dispositivos especiais que permitam a sua blindagem, estanqueidade e isolamento; b) É proibida a ligação simultânea de mais de um aparelho à mesma tomada de corrente, com o emprego de acessórios que aumentem o número de saídas, salvo se a instalação for projetada com essa finalidade;

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c)

Todo

motor

elétrico

deve

possuir

dispositivo

que

desligue

automaticamente, toda vez que, por funcionamento irregular, represente risco iminente de acidente; d) Os equipamentos de iluminação devem sem especificados e mantidos durante sua vida útil, de forma a garantir os níveis de iluminamento contidos na NBR nº 5.413, Iluminâncias de interiores — Procedimento, e posicionados de forma a garantir condições seguras de manutenção; e) As lâmpadas elétricas portáteis serão utilizadas onde não possa ser conseguida uma iluminação direta dentro dos níveis de iluminamento previstos na NBR nº 5.413. Essas lâmpadas deverão possuir punho isolante cobrindo os fios de chegada da corrente e o punho oco, e um protetor que, fixado ao cabo, protegerá o usuário contra eventual explosão da ampola, resultante de uma energização sob tensão muito elevada; f) A instalação de equipamentos elétricos somente deve ser realizada por profissionais capacitados e deve estar de acordo com as prescrições da NBR nº 5.410, Instalações elétricas de baixa tensão, da ABNT, e da NR 10, Instalações e serviços em eletricidade, da Portaria nº 3.214, do MTE. Os processos ou equipamentos susceptíveis de gerar ou acumular eletricidade estática devem dispor de proteção específica e dispositivos de descarga elétrica.

4.3 Equipamentos e dispositivos elétricos. Área de utilidades. Subestações. As instalações elétricas das máquinas e equipamentos devem ser projetadas e mantidas de modo a prevenir, por meios seguros, os perigos de choque elétrico, incêndio, explosão e outros tipos de acidentes, conforme previsto na NR 10. Uma Subestação é uma instalação elétrica de alta potência, contendo equipamentos para transmissão, distribuição, proteção e controle de energia elétrica. Funciona como ponto de controle e transferência em um sistema de transmissão elétrica, direcionando e controlando o fluxo energético, transformando os níveis de tensão e funcionando como pontos de entrega para consumidores industriais.

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Durante o percurso entre as usinas e as cidades, a eletricidade passa por diversas subestações, onde os transformadores aumentam ou diminuem a sua tensão. Ao elevar a tensão elétrica no início da transmissão, os transformadores evitam a perda excessiva de energia ao longo do caminho e faz com que o sistema possa transmitir uma maior quantidade de energia. Já ao rebaixarem a tensão elétrica perto dos centros urbanos, permitem a distribuição da energia por toda a cidade. Apesar de mais baixa, a tensão utilizada nas redes de distribuição primária ainda não está adequada para o consumo residencial imediato. A instalação de transformadores menores reduz ainda mais a tensão da energia que vai diretamente para as residências, comércios e outros locais de consumo. Têm-se no Brasil diversos modelos de subestações, sejam elas elevadoras ou abaixadoras de tensão. Podem ser desprotegidas ao tempo, chamadas de subestação desabrigada como podem ser protegidas do tempo, chamadas de subestações abrigadas, em alvenaria ou no interior de cubículo metálico (invólucro metálico), ou até mesmo constituídas apenas, por um transformador instalado no topo do poste. Devem ser aterrados, conforme as normas técnicas oficiais vigentes, as instalações, carcaças, invólucros, blindagens ou partes condutoras das máquinas e equipamentos que não façam parte dos circuitos elétricos, mas que possam ficar sob tensão. As instalações elétricas das máquinas e equipamentos que estejam ou possam estar em contato direto ou indireto com água ou agentes corrosivos devem ser

projetadas

com

meios

e

dispositivos

que

garantam

sua

blindagem,

estanqueidade, isolamento e aterramento, de modo a prevenir a ocorrência de acidentes. Os condutores de alimentação elétrica das máquinas e equipamentos devem atender aos seguintes requisitos mínimos de segurança: a) oferecer resistência mecânica compatível com a sua utilização;

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b) possuir proteção contra a possibilidade de rompimento mecânico, de contatos abrasivos e de contato com lubrificantes, combustíveis e calor; c) localização de forma que nenhum segmento fique em contato com as partes móveis ou cantos vivos; d) facilitar e não impedir o trânsito de pessoas e materiais ou a operação das máquinas; e) não oferecer quaisquer outros tipos de riscos na sua localização; e, f) ser constituídos de materiais que não propaguem o fogo, ou seja, autoextinguíveis, e não emitirem substâncias tóxicas em caso de aquecimento. Os quadros de energia das máquinas e equipamentos devem atender aos seguintes requisitos mínimos de segurança: a) possuir porta de acesso, mantida permanentemente fechada; b) possuir sinalização quanto ao perigo de choque elétrico e restrição de acesso por pessoas não autorizadas; c) ser mantidos em bom estado de conservação, limpos e livres de objetos e ferramentas; d) possuir proteção e identificação dos circuitos; e, e) atender ao grau de proteção adequado em função do ambiente de uso. As ligações e derivações dos condutores elétricos das máquinas e equipamentos devem ser feitas mediante dispositivos apropriados e conforme as normas técnicas oficiais vigentes, de modo a assegurar resistência mecânica e contato elétrico adequado, com características equivalentes aos condutores elétricos utilizados e proteção contra riscos. As instalações elétricas das máquinas e equipamentos que utilizem energia elétrica fornecida por fonte externa devem possuir dispositivo protetor contra sobrecorrente, dimensionado conforme a demanda de consumo do circuito. As máquinas e equipamentos devem possuir dispositivo protetor contra sobretensão quando a elevação da tensão puder ocasionar risco de acidentes.

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Quando a alimentação elétrica possibilitar a inversão de fases de máquina que possa provocar acidentes de trabalho, deve haver dispositivo monitorado de detecção de sequência de fases ou outra medida de proteção de mesma eficácia. São proibidas nas máquinas e equipamentos: a) a utilização de chave geral como dispositivo de partida e parada; b) a utilização de chaves tipo faca nos circuitos elétricos; e, c) a existência de partes energizadas expostas de circuitos que utilizam energia elétrica. As baterias devem atender aos seguintes requisitos mínimos de segurança: a) localização de modo que sua manutenção e troca possam ser realizadas facilmente a partir do solo ou de uma plataforma de apoio; b) constituição e fixação de forma a não haver deslocamento acidental; e, c) proteção do terminal positivo, a fim de prevenir contato acidental e curtocircuito. Os serviços e substituições de baterias devem ser realizados conforme indicação constante do manual de operação.

4.4 Manutenção preventiva e engenharia de segurança Durante a manutenção de instalações elétricas próximas de instalações sob tensão, devem ser tomados cuidados especiais quanto ao risco de contatos eventuais e de indução elétrica, sendo alguns deles: a) Quando forem necessários serviços de manutenção em instalações elétricas sob tensão, eles deverão ser planejados e programados, determinando todas as operações que envolvam riscos de acidentes, para que possam ser estabelecidas as medidas preventivas necessárias; b) São proibidos o acesso e a permanência de pessoas não autorizadas em ambientes próximos a partes das instalações elétricas que ofereçam riscos de danos às pessoas e às próprias instalações;

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c) Os serviços de manutenção ou reparo em partes de instalações elétricas que não estejam sob tensão só podem ser realizadas quando elas estiverem liberadas. Entende-se por instalação elétrica liberada para estes serviços aquela cuja ausência de tensão pode ser constatada com dispositivos específicos para tal finalidade (detectores de tensão); d) Para garantir a ausência de tensão no circuito elétrico, durante todo o tempo necessário para o desenvolvimento desses serviços, os dispositivos de comando devem estar sinalizados e bloqueados, e o circuito elétrico, aterrado; e) Os serviços de manutenção e ou reparos em panes de instalações elétricas sob tensão só podem ser executados por profissionais qualificados, devidamente treinados, em cursos especializados e com emprego de ferramentas e equipamentos especiais; f) Nas partes das instalações elétricas sob tensão, sujeitas a risco de contato durante os trabalhos de manutenção, ou sempre que for julgado necessário à segurança, devem ser colocadas placas de aviso, inscrições de advertência, bandeirolas e demais meios de sinalização que chamem a atenção quanto ao risco; g) Quando os dispositivos de interrupção ou de comando não puderem manobrados, por questão de segurança, devem ser cobertos pelo Cartão impedimento, com letreiro visível a olho nu em uma distância de cinco metros; h) Os espaços dos locais de trabalho situados nas vizinhanças de partes elétricas expostas não devem ser utilizados como passagem; i) É proibido guardar objetos estranhos às instalações próximos de suas partes; j) Manter sempre uma distância segura entre componentes energizados e equipamentos elétricos, respeitando as distâncias de segurança estabelecidas pela NR 10, da Portaria nº 598, de 7-12-2004, do MTE. Em situação de emergência, todo profissional, para instalar, operar, inspecionar ou reparar instalações elétricas, deve estar apto a manusear e operar equipamentos de combate a incêndio utilizados nessas instalações e a prestar

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primeiros socorros a acidentados, especialmente por meio das técnicas de reanimação cardiorrespiratória. Os trabalhadores autorizados a trabalhar em instalações elétricas devem possuir treinamento específico sobre os riscos decorrentes do emprego da energia elétrica e as principais medidas de prevenção de acidentes em instalações elétricas, de acordo com o estabelecido na NR 10. O controle médico do Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional (PCMSO) deverá levar em conta, além dos riscos elétricos, os demais riscos presentes na atividade. Pontos principais a serem observador no setor de construção civil: • Manter atualizados os diagramas elétricos das instalações; • Manter atualizados e de fácil acesso, os diagramas elétricos de força, comando e os intertravamentos elétricos entre todos os quadros e equipamentos da instalação (quadros de distribuição, quadros para bombas de recalque, quadros para bombas de piscina e incêndio, etc.); • Manter em bom estado os equipamentos e instalações elétricas (Garantia de segurança para os trabalhadores); • Contratação de empresa especializada para fazer manutenção periódica (em situação normal, podemos considerar uma frequência anual) nos principais pontos das instalações elétricas, especificamente nos quadros elétricos, subestações, transformadores, sistema de equipotencialização (aterramento) e nas instalações de SPDA (para-raios). Assim garantimos a operação e manutenção

segura

para

os

trabalhadores

e

usuários

dos

riscos

característicos da eletricidade. Na contratação destes serviços, deve ser verificada a comprovação da habilitação profissional do Técnico ou Engenheiro, bem como sua regularidade junto ao CREA e a comprovação de sua experiência profissional, ou seja, se este profissional ou empresa está apta para execução dos serviços;

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• Manter um prontuário (caderno para anotações) exclusivo para instalações elétricas (obrigatório somente para instalações acima de 75 KW). Neste prontuário, dois itens relevantes são os documentos das inspeções e medições dos aterramentos e relatórios comprovando as manutenções periódicas, bem como as condições de segurança das instalações elétricas. Todas as informações relevantes devem ser descritas neste prontuário pelo profissional responsável e legalmente habilitado (Item da Norma – 10.2.3/10.2.4/10.3.9/10.4.4) . OBS: Os trabalhos com eletricidade em 13,8 kv (média tensão) ou acima de 1000 V devem ser executados por trabalhadores autorizados através de curso específico, conforme determina a NR-10.

4.5 Riscos na eletrificação rural Todos sabem que a atividade agrícola, muitas vezes, está sujeita a raios e trovoadas. A abordagem ambiental sob a ótica da Ergonomia, é centrada no ser humano e abrange tanto o critério da saúde quanto os de conforto e desempenho. Assim, com relação ao posto de trabalho, principalmente nos ambientes cobertos (residência, galpão, escritório, fábrica, armazém, silo, etc.), devem ser observados os cuidados construtivos e operativos necessários para propiciar ao trabalhador: conforto térmico, acústico, luminosidade, instalações sanitárias e locais para dessedentarão e descanso.

4.6 Acidentes com cercas energizadas

A norma específica que determina os requisitos básicos a serem adotados pelos fabricantes de equipamentos eletrificadores de cercas é a ABNT NBR IEC 60335-2-76, que em sua formulação classifica este tipo de equipamento como um “eletrodoméstico”, e que, portanto, deve também obedecer as determinações da norma NBR 335-1:1996, que trata particularmente da segurança construtiva de aparelhos eletrodomésticos.

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Recomenda-se, portanto, aos usuários deste tipo de equipamento que, para garantir sua segurança, exijam das empresas instaladoras equipamentos que estejam de acordo com as normas. Salienta-se ainda que existem vários outros componentes utilizados na instalação de um sistema de cerca elétrica, como placas de advertência, hastes, fios, cabos de alta-isolação, etc. Mesmo uma instalação que utilize um eletrificador que atenda aos requisitos da norma, para ser considerada uma instalação segura e de qualidade, os outros componentes da instalação devem ser sempre de boa qualidade, de preferência os recomendados pelo fabricante do eletrificador.

4.7 Medidas e equipamentos de proteção coletiva e individual

Em todos os serviços executados em instalações elétricas devem ser previstas e adotadas, prioritariamente, medidas de proteção coletiva aplicáveis, mediante procedimentos, às atividades a serem desenvolvidas, de forma a garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores. As medidas de proteção coletiva compreendem, prioritariamente, a desenergização elétrica conforme estabelece a NR 10 e, na sua impossibilidade, o emprego de tensão de segurança. Na impossibilidade de implementação do estabelecido no subitem 10.2.8.2. ou seja, desenergização elétrica, devem ser utilizadas outras medidas de proteção coletiva, tais como: isolação das partes vivas, obstáculos, barreiras, sinalização, sistema de seccionamento automático de alimentação, bloqueio do religamento automático. O aterramento das instalações elétricas deve ser executado conforme regulamentação estabelecida pelos órgãos competentes e, na ausência desta, deve atender às Normas Internacionais vigentes. Nos trabalhos em instalações elétricas, quando as medidas de proteção coletiva forem tecnicamente inviáveis ou insuficientes para controlar os riscos,

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devem ser adotados equipamentos de proteção individual específicos e adequados às atividades desenvolvidas, em atendimento ao disposto na NR 6. As vestimentas de trabalho devem ser adequadas às atividades, devendo contemplar a condutibilidade, inflamabilidade e influências eletromagnéticas. É vedado o uso de adornos pessoais nos trabalhos com instalações elétricas ou em suas proximidades. Quando, no desenvolvimento dos serviços, os sistemas de proteção coletiva forem insuficientes para o controle de todos os riscos de acidentes pessoais, devem ser utilizados Equipamentos de Proteção Coletiva (EPC) e Equipamentos de Proteção Individual (EPI). São indicados os seguintes EPI

São indicados os seguintes EPC  protetor isolante mangueira;

de

borracha

tipo

 bota de segurança sem implementos metálicos;

 capuz isolante de borracha;

 luva de borracha isolante;

 manta isolante de borracha;

 manga de borracha isolante;

 tapete isolante de borracha;

 luva protetora da luva de borracha isolante;

 detector de tensão para alta e baixa tensão;  conjunto de aterramento temporário.

 luva de raspa;  capacete de segurança;  cinto de segurança para trabalhos em altura;  óculos escuros para proteção radiação e contra impactos.

da

As ferramentas manuais utilizadas nos serviços com instalações elétricas devem ser eletricamente isoladas, merecendo especiais cuidados as ferramentas e outros equipamentos destinados a serviços em instalações elétricas sob tensão. As ferramentas manuais mais utilizadas são: alicate de corte universal isolado; bainha para alicate; chave de fenda com cabo e hastes isolados; alicate de bico redondo isolado; bastões e varas de manobra; sacola para conduzir materiais. As ferramentas elétricas portáteis não devem apresentar: fios partidos devido a dobras; maus contatos nos terminais; tomadas partidas; interruptores em

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mau estado; motor sobrecarregado; motor deficiente; escovas produzindo faíscas; falta de ligação à terra; falta de isolamento do bobinado do motor para carcaça. As ferramentas em geral devem ser mantidas em boas condições e sempre limpas. Sua ilação deve ser protegida contra o contato com o óleo, superfícies quentes ou substâncias químicas. Não se devem utilizar ferramentas elétricas onde houver gases ou vapores inflamáveis. Não se devem ainda usar trenas metálicas ou tecidas com fios metálicos em serviços com eletricidade; ou ainda escadas metálicas em serviços com eletricidade (nesse caso, usar apenas escadas de madeira ou de fibra de vidro). Não permitir a qualquer operário que trabalhe sozinho em circuitos elétricos.

4.8 Legislação e normas relativas à proteção contra choques elétricos e geral Encontramos na NR 10, os requisitos e condições mínimas objetivando a implementação de medidas de controle e sistemas preventivos, de forma a garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores que, direta ou indiretamente, interajam em instalações elétricas e serviços com eletricidade. Dentre elas temos medidas de controle, medidas de proteção coletiva, medidas de proteção individual, segurança em projetos, segurança na construção, montagem, operação e manutenção. A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) dispõe várias outras normas, dentre elas: •

NBR IEC 61643-1 - Dispositivos de proteção contra surtos em baixa

tensão - Parte 1: Dispositivos de proteção conectados a sistemas de distribuição de energia de baixa tensão - Requisitos de desempenho e métodos de ensaio; •

NBR 60335-2-76 - Aparelhos eletrodomésticos e aparelhos elétricos

similares - Segurança - Parte 2-76: Requisitos específicos para eletrificadores de cerca. As normas estão classificadas para condutores, proteção simples e de sistemas, para instalações elétricas de baixa e alta tensão, iluminação, equipamentos e segurança. Sugere-se uma vista ao link abaixo onde todas elas

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estão

disponíveis

de

maneira

simples

e

concisa.

http://www.miomega.com.br/miomega/html/normas/nbr/

NR 10 – SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES E SERVIÇOS EM ELETRICIDADE

A NR 10 dispõe sobre as diretrizes básicas para a implementação de medidas de controle e sistemas preventivos, destinados a garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores que direta ou indiretamente interajam em instalações elétricas e serviços com eletricidade nas fases de geração, transmissão, distribuição e consumo, incluindo as etapas de projeto, construção, montagem, operação, manutenção das instalações elétricas, e quaisquer trabalhos realizados nas suas proximidades. Tem foco na gestão de segurança e saúde em instalações e serviços com energia elétrica e nas responsabilidades dos envolvidos no processo desde a produção até ao consumo. Dentre os principais avanços e impactos da Nova NR-10, temos: • Ampliação no campo de aplicação da Norma; • Integração das medidas de segurança e saúde; • Complementação com Normas técnicas oficiais; • Documentação das instalações elétricas; • Critérios de aplicabilidade da Norma; • Qualificação, habilitação, capacitação, treinamento e autorização dos trabalhadores; • Procedimentos com instruções de segurança; • Direito de recusa; • Responsabilidades solidárias; • Aplicação do instituto de embargo e interdição pelo MTE (AMÂNCIO, 2006).

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A nova NR-10 publicada no DOU de 08 de dezembro de 2004, altera a NR-10 aprovada pela Portaria nº 3214/78, promovendo sua atualização frente às necessidades provocadas pelas mudanças introduzidas no setor elétrico e nas atividades com eletricidade, especialmente quanto à nova organização do trabalho, à introdução de novas tecnologias e materiais, à globalização e, principalmente, pela responsabilidade do Ministério do Trabalho e Emprego em promover a redução de acidentes envolvendo esse agente de elevado risco – ENERGIA ELÉTRICA. Conteúdo da NR 10 10.1.OBJETIVO E CAMPO DE APLICAÇÃO 10.2.MEDIDAS DE CONTROLE 10.3.SEGURANÇA EM PROJETOS 10.4.SEGURANÇA

NA

CONSTRUÇÃO,

MONTAGEM,

OPERAÇÃO

E

MANUTENÇÃO 10.5.SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES DESENERGIZADAS 10.6.SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES ENERGIZADAS 10.7.TRABALHO ENVOLVENDO ALTA TENSÃO 10.8.HABILITAÇÃO, QUALIFICAÇÃO, CAPACITAÇÃO E AUTORIZAÇÃO DOS TRABALHADORES 10.9.PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIO E EXPLOSÃO 10.10.SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA 10.11.PROCEDIMENTOS DE TRABALHO 10.12.SITUAÇÃO DE EMERGÊNCIA 10.13.RESPONSABILIDADES 10.14. DISPOSIÇÕES FINAIS

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GLOSSÁRIO ANEXO II -ZONA DE RISCO E ZONA CONTROLADA ANEXO III –TREINAMENTO ANEXO IV –PRAZOS PARA CUMPRIMENTO

→

Estabelece diretrizes básicas para implementação das medidas de

controle e sistemas preventivos ao risco elétrico; →

Cria o “prontuário das instalações elétricas” de forma a organizar todos

os documentos das instalações e registros; →

Estabelece o relatório técnico das inspeções de conformidade das

instalações elétricas; →

Obriga a introdução de conceitos de segurança no

projeto das

instalações elétricas; →

Estende a regulamentação às atividades realizadas nas proximidades

de instalações elétricas.

Impactos da nova NR-10  Cria as zonas de “risco”e “controlada” no entorno de pontos ou conjuntos energizadas;  Estabelece a proibição de trabalho individual para atividades com AT ou no SEP;  Torna obrigatória a elaboração de procedimentos operacionais contendo, passo a passo, as instruções de segurança;  Define o entendimento de desenergização;  Cria a obrigatoriedade de certificação de equipamentos, dispositivos e materiais destinados à aplicação em áreas classificadas;

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 Define o entendimento quanto a “profissional qualificado e habilitado”, “pessoa capacitada”e “autorização”;  Estabelece responsabilidades aos empregadores contratantes e contratados e aos trabalhadores;  Torna obrigatório o curso de treinamento para profissionais autorizados a intervir em instalações elétricas: básico (min. 40 hs) e complementar (min. 40 hs);  Complementa-se com as Normas Técnicas oficiais;  Apresenta um glossário contendo conceitos e definições claras e objetivas;  Estabelece ações para situações de emergência (PEREIRA, 2005).

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PREVENÇÃO E CONTROLE EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES – NA CONSTRUÇÃO CIVIL 5.1 Localização industrial, Arranjo físico, Layout, ordem e limpeza

Nos locais de instalação de máquinas e equipamentos, as áreas de circulação devem ser devidamente demarcadas e em conformidade com as normas técnicas oficiais. Organização e Limpeza são as primeiras medidas de segurança do trabalho para evitar acidentes. O canteiro de obras deve apresentar-se organizado, limpo e desimpedido, principalmente nas vias de circulação, passagens e escadarias. O entulho e quaisquer sobras de materiais devem ser regularmente coletados e removidos, sendo proibida a queima de lixo ou qualquer outro material no interior do canteiro de obras. A regra básica é que lugar limpo não é aquele que mais se limpa, e sim, aquele que menos se suja. As vias principais de circulação nos locais de trabalho e as que conduzem às saídas devem ter, no mínimo, 1,20m (um metro e vinte centímetros) de largura. Os materiais em utilização no processo produtivo devem ser alocados em áreas específicas de armazenamento, devidamente demarcadas com faixas na cor indicada pelas normas técnicas oficiais ou sinalizadas quando se tratar de áreas externas. Os espaços ao redor das máquinas e equipamentos devem ser adequados ao seu tipo e ao tipo de operação, de forma a prevenir a ocorrência de acidentes e doenças relacionados ao trabalho. A

distância

mínima

entre

máquinas,

em

conformidade

com

suas

características e aplicações, deve garantir a segurança dos trabalhadores durante sua operação, manutenção, ajuste, limpeza e inspeção, e permitir a movimentação dos segmentos corporais, em face da natureza da tarefa.

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As áreas de circulação e armazenamento de materiais e os espaços em torno de máquinas devem ser projetados, dimensionados e mantidos de forma que os trabalhadores e os transportadores de materiais, mecanizados e manuais, movimentem-se com segurança. Os pisos dos locais de trabalho onde se instalam máquinas e equipamentos e das áreas de circulação devem: a) ser mantidos limpos e livres de objetos, ferramentas e quaisquer materiais que ofereçam riscos de acidentes; b) ter características de modo a prevenir riscos provenientes de graxas, óleos e outras substâncias e materiais que os tornem escorregadios; e, c) ser nivelados e resistentes às cargas a que estão sujeitos. As ferramentas utilizadas no processo produtivo devem ser organizadas e armazenadas ou dispostas em locais específicos para essa finalidade, conforme já foi citado na unidade 4. As máquinas estacionárias devem possuir medidas preventivas quanto à sua estabilidade, de modo que não basculem e não se desloquem intempestivamente por vibrações, choques, forças externas previsíveis, forças dinâmicas internas ou qualquer outro motivo acidental (NR 12).

5.2 Características da construção civil: riscos principais, prazo, custo, segurança e qualidade Na construção civil, os riscos principais decorrem da inexistência de treinamento, métodos incorretos de trabalhar, improvisação de ferramentas, desatenção ao executar a atividade, ferramentas danificadas e falta do uso de EPI. Todos podem ser combatidos ou minimizados quando da constituição de um Sistema de Gestão de Segurança. Os programas PPRA e PCMAT são responsáveis pelo levantamento destes riscos, contudo é na elaboração dos procedimentos do sistema o momento em que devem ser apresentadas, estudadas e discutidas as ações de intervenção, bem como os métodos de controle e monitoramento para utilizados para garantir o sucesso do modelo.

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5.3 Análise de programas convencionais de segurança, controle de risco e programas de segurança na construção civil A formação da CIPA, o Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA), o Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção (PCMAT) são alguns dos programas convencionais de segurança, controle de risco na construção civil. É importante lembrar que a segurança e a saúde no trabalho começam pela organização e limpeza. O PCMAT visa: • Garantir a saúde e integridade física dos trabalhadores; • Evitar ações ou situações perigosas por falta de prevenção; • Definir atribuições, responsabilidade e autoridade ao pessoal que administra, desempenha e verifica atividades que influem na segurança e que intervém no processo produtivo; • Determinar as medidas de proteção e prevenção; • Fazer a previsão dos riscos que derivam do processo de execução da obra • Aplicar técnicas de execução que reduzam ao máximo possível estes riscos.

5.4 Análise dos subsistemas: pessoal, equipamento, material e ambiente. Definição de responsabilidades e atribuições. O processo de seleção e admissão de pessoal deve ser criterioso objetivando o êxito da meta de produção com segurança. Para admissão dos funcionários devem ser analisadas as condições de experiências anteriores em serviços similares, bem como as condições de saúde disciplinadas pela NR 7, da Portaria Nº 3214/78, do MTb. Todos os funcionários devem ser submetidos aos exames médicos admissional, periódico, de mudança de função, de retorno ao trabalho, por conta da

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empresa, nas condições especificadas pela NR 7 da Portaria nº 3214/78 do MTb. Todos os empregados devem receber treinamento admissional e periódico, visando garantir a execução de suas atividades com segurança, este treinamento deve ter carga horária mínima de 06 (seis) horas, ser ministrado dentro do horário de trabalho, antes do trabalhador iniciar suas atividades. No PCMAT encontramos as atribuições, responsabilidades e autoridade ao pessoal que administra, desempenha e verifica atividades que influem na segurança e intervêm no processo produtivo. Ao gerente da obra cabe: • Cumprir e fazer cumprir as normas regulamentadoras da portaria nº 3214 / 78 do Ministério do Trabalho, bem como os procedimentos internos da Empresa quanto à Segurança e Medicina do Trabalho (PCMAT e PCMSO); • Apoiar moral e financeiramente os Programas de Segurança e Medicina do Trabalho da Empresa (PCMAT e PCMSO); • Acompanhar os resultados dos programas de Segurança do Trabalho. Ao Engenheiro da obra cabe: • Cumprir e fazer cumprir as normas regulamentadora da Portaria nº 3214/78 do Ministério do Trabalho, bem como os procedimentos internos da Empresa; • Exigir de seus subordinados o uso obrigatório dos equipamentos de proteção individual; • Instruir sua equipe de trabalho sobre as normas e regulamentos de segurança para cada serviço a ser executado; • Cumprir e fazer cumprir, rigorosamente, procedimentos de segurança estabelecido pela Empresa; • Providenciar correção das situações de riscos verificadas na sua área de atuação; • Comunicar a ocorrência de acidentes ou incidentes, ocorridos no canteiro de obra;

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• Planejar a execução das tarefas, de modo a prevenir falhas que possam causar perdas humanas, materiais e/ou financeiras; • Divulgar este manual a todos os funcionários envolvidos direta ou indiretamente com as diversas atividades do canteiro de obra, bem como zelar e obrigar o cumprimento das norma estabelecidas; • Providenciar tudo o que for necessário para o cumprimento das normas estabelecidas neste manual; • Solicitar treinamento ao Departamento de Segurança da Empresa para todos os funcionários.

5.5 Edificações, estruturas, superfícies de trabalho, cor, sinalização rotulagem

A NR 8 estabelece requisitos técnicos mínimos que devem ser observados nas edificações, para garantir segurança e conforto aos que nelas trabalhem. Os locais de trabalho devem ter a altura do piso ao teto, pé direito, de acordo com as posturas municipais, atendidas as condições de conforto, segurança e salubridade. Os andares acima do solo, tais como terraços, balcões, compartimentos para garagens e outros que não forem vedados por paredes externas, devem dispor de guarda-corpo de proteção contra quedas. As edificações devem possuir cabo-guia para que seja possível a fixação dos cintos de segurança durante os trabalhos de troca de telha, luminárias e outros tipos de manutenção nas edificações envolvendo altura maior que dois metros. Deve ser proibida a circulação em telhados sem o uso de cinto de segurança, pois é real a possibilidade de acidente fatal. As partes externas, bem como todas as que separem unidades autônomas de uma edificação, ainda que não acompanhem em sua estrutura, devem obrigatoriamente observar as normas técnicas oficiais relativas à resistência ao fogo,

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isolamento térmico, isolamento e condicionamento acústico, resistência estrutural e impermeabilidade. Os pisos e as paredes dos locais de trabalho devem ser, sempre que necessário, impermeabilizados e protegidos contra a umidade. As coberturas dos locais de trabalho devem assegurar proteção contra as chuvas. As edificações dos locais de trabalho devem ser projetadas e construídas de modo a evitar insolação excessiva ou falta de insolação. A sinalização nos ambientes de trabalho alerta trabalhadores e visitantes sobre os riscos existentes e a necessidade de utilização dos equipamentos de proteção. Esta sinalização tem por objetivo chamar a atenção, de forma rápida e inteligível, para objetos ou situações que comportem riscos ou possam estar na origem de perigos. Estes sinais podem ser classificados como: 

Sinais de Obrigação – indicam comportamentos ou ações específicas e

a obrigação de utilizar equipamento de proteção individual (EPI); 

Sinais de Perigo – indicam situações de atenção, precaução,

verificação ou atividades perigosas; 

Sinais de Aviso – indicam atitudes proibidas ou perigosas para o local;



Sinais de Emergência – indicam direções de fuga, saídas de

emergência ou localização de equipamento de segurança. Utiliza-se normalmente sinalização permanente para: proibições; avisos; obrigações; meios de salvamento ou de socorro; equipamento de combate a incêndios; assinalar recipientes e tubulações; riscos de choque ou queda; vias de circulação; etc.

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Quadro 1 – Características dos Pictogramas para Sinalização de Segurança

As placas de sinalização devem obedecer a características mínimas como: corresponder às especificações normativas de cor e dimensões mínimas; serem simples e resistentes; serem visíveis e compreensíveis; e se for o caso, serem retiradas quando o risco desaparecer. Certas formas de sinalização devem ser utilizadas em conjunto como os sinais luminosos e sinais acústicos – quando o risco for eminente ou em caso de acidente. Os sinais luminosos devem possuir as seguintes características: um contraste luminoso apropriado, isto é, em função do ambiente, sem provocar encadeamento pela sua intensidade excessiva ou má visibilidade com uma cor uniforme e harmonizada. Devem ser utilizados da seguinte forma: • Sinal contínuo ou intermitente – indica um perigo ou uma emergência; • Duração da intermitência – para assegurar uma boa percepção da mensagem e para evitar confusões entre diferentes sinais; • Utilização acompanhada de um código acústico. Os sinais acústicos devem possuir as seguintes características: ter um nível sonoro nitidamente superior aos níveis do ruído ambiente, sem ser doloroso ou

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excessivo; ser facilmente reconhecível pela sua duração, por emissões sonoras intermitentes e pelas suas características bem distintas dos outros ruídos ambientes e sinais acústicos, sendo que o som de um sinal de evacuação deve ser contínuo (COSTA, LOCK; PEREIRA, 2006). 5.6 Tanques, silos e tubulações Cada setor econômico possui vários tipos de espaços considerados confinados. Na construção civil além de tanques, silos e tubulações temos poços, valas, esgotos, caixões, forros, escavações. Conforme a NR 33, Espaço Confinado é qualquer área ou ambiente não projetado para ocupação humana contínua; que possua meios limitados de entrada e saída; cuja ventilação existente é insuficiente para remover contaminantes ou onde possa existir a deficiência ou enriquecimento de oxigênio. Os trabalhos em áreas confinadas são uma das maiores causas de acidentes graves em funcionários. Seja por ocorrência de explosão, por incêndio ou asfixia, estes acidentes em muitos casos têm consequências fatais. Pesquisas realizadas pela OSHA (Norma Americana) revela que 90% do acidentes são causados por falta de oxigênio, ou seja por riscos atmosféricos. A fim de minimizar e, se possível, eliminar tais acidentes, o trabalho em áreas confinadas foi normatizado através da ABNT 14.787 que, entre outras providências, exige a adequada ventilação dos espaços confinados. A exaustão e/ou insuflamento dos ambientes confinados tem como objetivo principal reduzir a concentração de substâncias tóxicas e/ou perigosas presentes na atmosfera do ambiente confinado, seja antes do início dos trabalhos seja no decorrer destes. Vale salientar que a ventilação é mais eficiente do que a exaustão, no caso deste segundo deve-se aplicar na fonte geradora, por exemplo em um serviço com solda, enquanto isso a ventilação fará a retirada de um todo no espaço, para este caso chamamos de sistemas combinados.

5.7 Obras de construção, demolição e reformas

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A legislação previdenciária considera como obra de construção civil, a construção, a demolição, a reforma ou a ampliação de edificação, de instalação ou de qualquer outra benfeitoria agregada ao solo ou ao subsolo. Para execução dos serviços de demolição, devem ser instaladas plataformas essenciais de proteção com inclinação de 45º e dimensão mínima de 2,50m em todo o perímetro da obra. E obrigatório o uso de tapumes, galerias e plataformas de proteção, nas obras de construção, demolição ou reparo, de acordo com a legislação vigente. Os andaimes devem dispor de guarda-corpo de 0,90m a 1,20m e rodapé de 0,20m de altura mínima, inclusive nas cabeceiras. Os operários que trabalhem em obras de demolição, construção e reforma estarão devidamente calçados com botas, com roupa adequada e sempre presos por cintos de segurança quando exercendo trabalhos suspensos. Em toda obra de construção, demolição e reparo devem existir instalações sanitárias e refeitório compatíveis com o número de trabalhadores. Todo e qualquer empregado que trabalhe e, qualquer empresa de qualquer ramo de atividade, deverá ter, a partir do 10 dia de trabalho, a carteira profissional devidamente assinada e carimbada pelo empregador.

5.8 Sistemas e equipamentos de proteção coletiva e individual A utilização de equipamentos de proteção individual na construção civil é necessário pelo risco de acidente que o trabalhador está propenso em uma obra. Normalmente a falta da utilização do EPI por parte do empregado ocasiona acidentes com ferimentos mais graves e que necessitem de maiores cuidados médicos. A prática de segurança deve ser realizada em todas as etapas da obra, evitando assim acidentes com o impacto de objetos, quedas, ruídos, produtos químicos, biológicos e a ergonomia, ou seja, o trabalhador está sujeito a danos internos e externos ao seu corpo.

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Definido o tipo de EPI a ser utilizado, o Engenheiro de Segurança deverá fazer um trabalho de orientação e conscientização sobre a importância do seu uso. Os protetores podem assim ser divididos: • Capacete – proteção contra impacto no crânio; • Óculos – proteção para os olhos; • Protetor auricular – proteção para o ouvido; • Mascará para proteção contra pó da obra e químico – proteção para as vias respiratórias; • Trajar roupas como calça e camisa comprida; • Luvas de couro ou de plástico – proteção contra material corrosivo ou tóxico e contra materiais que possam provocar cortes; • Botas ou botinas – proteção contra produtos químicos, materiais perfurantes e impactos; • Cinto de segurança – proteção contra queda.

5.9 Manutenção e engenharia de segurança A NR 18 disciplina a manutenção e segurança na construção civil, incluindo as atividades e serviços de demolição, reparo, pintura, limpeza e manutenção de edifícios em geral, de qualquer número de pavimentos ou tipo de construção, inclusive manutenção de obras de urbanização e paisagismo. Além de estabelecer diretrizes de ordem administrativa, de planejamento e de organização, que objetivam a implementação de medidas de controle e sistemas preventivos de segurança nos processos, nas condições e no meio ambiente de trabalho na Indústria da Construção. A manutenção deve ser executada por trabalhador qualificado, sob supervisão de profissional legalmente habilitado, da mesma maneira os serviços de instalação, montagem, desmontagem e manutenção devem ser executados por profissionais qualificados e sob a supervisão de profissional legalmente habilitado.

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A qualificação do montador e do responsável pela manutenção deve ser atualizada anualmente e os mesmos devem estar devidamente identificados. Toda empresa fabricante, locadora ou prestadora de serviços em instalação, montagem, desmontagem e manutenção, seja do equipamento em seu conjunto ou de parte dele, deve ser registrada no Conselho Regional de Engenharia, Arquitetura e Agronomia – CREA – e estar sob responsabilidade de profissional legalmente habilitado com atribuição técnica compatível. Os elevadores tracionados a cabo, fabricados após doze meses da publicação deste item, devem ter os painéis laterais, os contra-ventos, a cabine, o guincho de tração e o freio de emergência identificados de forma indelével pelo fabricante, importador ou locador (Redação inclusa pela Portaria SIT 224/2011). Toda empresa usuária de equipamentos de movimentação e transporte de materiais e ou pessoas deve possuir o seu “Programa de Manutenção Preventiva” conforme recomendação do locador, importador ou fabricante. O Programa de Manutenção Preventiva deve ser mantido junto ao Livro de Inspeção do Equipamento.

5.10 Normas regulamentadoras A legislação abarca os programas: PPRA, PCMAT, NR 8, NR 12, NR 18, NR 33, ABNT 14.787 e muitas outras. O Comitê Brasileiro 02 (CB-02) é o responsável pela elaboração das normas técnicas de componentes, elementos, produtos ou serviços, utilizados na construção Civil, abrangendo seus aspectos referentes ao planejamento, projeto, execução, métodos de ensaio, armazenamento, transporte, operação, uso e manutenção e necessidades do usuário, subdivididas setorialmente. O âmbito de atuação do CB-02 abrange: cerâmica vermelha e para revestimento; argamassa; pisos; gesso para construção civil; pedras naturais; componentes de fibrocimento; produtos de cimento; blocos sílico calcáreo; sistemas e componentes pré-fabricados de concreto; aparelhos e componentes sanitários; plásticos, plásticos reforçados e materiais sintéticos para construção civil;

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componentes de borracha; tintas e vernizes para construção civil; forros, divisórias e pisos elevados; esquadrias de ferro, aço e alumínio e seus componentes, incluindo fechaduras e acessórios; aplicação de vidros em edificações; aplicação de esquadrias de madeira e seus componentes em edificações; projeto estrutural; alvenaria estrutural; estruturas metálicas, de concreto e de madeira; propriedades dos solos e rochas; obras geotécnicas e de fundação; produtos e processos geossintéticos, construção metro-ferroviária; portos; rodovias e vias públicas; engenharia de avaliações; perícias na construção civil; conforto ambiental e energia nas edificações; desempenho de edificações e seus componentes; topografia; urbanização; projetos urbanísticos e de arquitetura; gerenciamento e custos na construção civil; engenharia de manutenção; ferramentas na construção, segurança e condições de trabalho; tratamento e abastecimento de água; coleta e tratamento de esgotos; componentes para saneamento básico; componentes e tubulações de aço; ferro fundido e ferro galvanizado para saneamento; sistemas prediais hidráulico-sanitários; sistemas prediais de automação e comunicação; no que concerne a terminologia, requisitos, métodos de ensaio e generalidades.

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PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, FORNOS 6.1 Considerações gerais: caldeiras a vapor e vasos sob pressão

Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia, excetuando-se os refervedores e equipamentos similares utilizados em unidades de processo. O vapor pode ser usado em diversas condições, tais como: baixa pressão, alta pressão, saturado, superaquecido, etc. Ele pode ser produzido também por diferentes tipos de equipamentos nos quais estão incluídas as caldeiras com diversas fontes de energia. Para efeito da NR-13, serão considerados, como “caldeiras” todos os equipamentos que simultaneamente geram e acumulam vapor de água ou outro fluido. Unidades instaladas em veículos como caminhões e navios deverão respeitar a esta Norma Regulamentadora nos itens que forem aplicáveis e para os quais não exista normalização ou regulamentação mais específica. Não deverão ser entendidos como caldeiras os seguintes equipamentos: 1. Trocadores de calor do tipo Reboiler, Kettle, Refervedores, TLE, etc., cujo projeto de construção é governado por critérios referentes a vasos de pressão; 2. Equipamentos com serpentina sujeita a chama direta ou gases aquecidos e que geram, porém não acumulam vapor, tais como: fornos, geradores de circulação forçada e outros; 3. Serpentinas de fornos ou de vasos de pressão que aproveitam o calor residual para gerar ou superaquecer vapor; 4. Caldeiras que utilizam fluido térmico, e não o vaporizam.

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Vasos de pressão são equipamentos que contêm fluidos sob pressão interna ou externa e estão sempre submetidos simultaneamente à pressão interna e à pressão externa. Mesmo vasos que operam com vácuo estão submetidos a essas pressões, pois não existe vácuo absoluto. O que usualmente denomina-se vácuo é qualquer pressão inferior à atmosférica. O vaso é dimensionado, considerando-se a pressão diferencial resultante que atua sobre as paredes, que poderá ser maior interna ou externamente. Há casos em que o vaso de pressão deve ser dimensionado pela condição de pressão mais severa, a exemplo de quando não exista atuação simultânea das pressões interna e externa. Vasos de pressão podem ser construídos de materiais e formatos geométricos variados em função do tipo de utilização a que se destinam. Dessa forma, existem vasos de pressão esféricos, cilíndricos, cônicos, etc., construídos em aço carbono, alumínio, aço inoxidável, fibra de vidro e outros materiais. Os vasos de pressão podem conter líquidos, gases ou misturas destes. Algumas aplicações são: armazenamento final ou intermediário, amortecimento de pulsação, troca de calor, contenção de reações, filtração, destilação, separação de fluidos, criogenia, etc. A NR-13 aplica-se a vasos de pressão instalados em unidades industriais, e outros estabelecimentos públicos ou privados, tais como: hotéis, hospitais, restaurantes, etc. Sendo regulamentadora da Lei nº 6.514, 23 de dezembro de 1977, da CLT, esta norma também é aplicável a equipamentos instalados em navios, plataformas de exploração e produção de petróleo, desde que não exista legislação em contrário.

6.2 Princípios de termodinâmica e transferência de calor A primeira lei da termodinâmica não é o princípio de conservação da energia aplicado a um sistema de muitíssimas partículas. A cada estado do sistema corresponde a uma energia interna U. Quando o sistema passa do estado A ao estado B, sua energia interna varia em: DU=UB-UA.

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A energia interna U do sistema depende unicamente do estado do sistema, em um gás ideal depende somente de sua temperatura. Enquanto que a transferência de calor ou o trabalho mecânico dependem do tipo de transformação ou caminho seguido para ir do estado inicial ao final. Pressão Máxima de Trabalho Permitida (PMTP), ou Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA), é o maior valor de pressão compatível com o código de projeto, a resistência dos materiais utilizados, as dimensões do equipamento e seus parâmetros operacionais. A PMTA é calculada ou determinada utilizando-se fórmulas e tabelas disponíveis no código de projeto da caldeira. Essas fontes levam em consideração: 1. As dimensões e geometria de cada parte específica da caldeira (por exemplo: diâmetro, espessura, etc.); 2. Resistência dos materiais (valores de tensão máxima admissível dependentes da temperatura); 3. Outros fatores específicos para cada situação. É importante destacar que valor da PMTA pode alterar-se ao longo da vida da caldeira em função da redução da resistência mecânica dos materiais, redução de espessuras dos diferentes componentes, etc. A atualização dos valores da PMTA deve ser feita, em conformidade com procedimentos escritos existentes no prontuário da caldeira. Quando ocorrer alteração no valor da PMTA da caldeira deverão ser executados os ajustes necessários nas pressões de abertura das válvulas de segurança, na placa de identificação e outros elementos de controle dependentes deste valor (BRASIL, 2006).

6.3 Riscos decorrentes de deterioração, avarias e explosão Constitui risco grave e iminente a falta de qualquer um dos seguintes itens: a) Válvula de segurança com pressão de abertura ajustada em valor igual ou inferior à PMTA;

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b) Instrumento que indique a pressão do vapor acumulado; c) Injetor ou outro meio de alimentação de água, independentemente do sistema principal, em caldeiras a combustível sólido; d) Sistema de drenagem rápida de água, em caldeiras de recuperação de álcalis; e) Sistema de indicação para controle do nível de água ou outro sistema que evite o superaquecimento por alimentação deficiente. As válvulas de segurança, mesmo que ajustadas para abertura na PMTA, deverão: 1. Ser adequadamente projetada; 2. Ser adequadamente instaladas; 3. Ser adequadamente mantidas. Para casos onde estas premissas não forem atendidas, a válvula de segurança será considerada como inexistente. A quantidade e o local de Instalação das válvulas de segurança deverão atender aos códigos ou normas técnicas aplicáveis. O acréscimo de pressão, permitido durante a descarga da válvula de segurança, deve ser no máximo o recomendado no código de projeto do equipamento. No caso específico do código ASME, Seção I, caldeiras com superfície de aquecimento superior a 47m2 devem possuir duas válvulas de segurança. Nesse caso, é permitido acréscimo de pressão durante a descarga, com as duas válvulas abertas de no máximo 6% da PMTA. A existência de pelo menos um instrumento que indique a pressão do vapor acumulado pressupõe que este esteja corretamente especificado, instalado e mantido. O mostrador do instrumento indicador de pressão pode ser analógico ou digital e poderá ser instalado na própria caldeira ou na sala de controle. Entende-se por sistema de indicação de nível de água qualquer dispositivo com função equivalente aos visores de coluna de água. Caso a coluna de água não

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consiga ser lida corretamente por problemas de vazamento ou bloqueio, deverá ser imediatamente acionado o procedimento de paralisação da caldeira. Constitui risco grave e iminente a falta de qualquer um dos seguintes itens: a) Válvula ou outro dispositivo de segurança com pressão de abertura ajustada em valor igual ou inferior a PMTA, instalada diretamente no vaso ou no sistema que o inclui; b) Dispositivo de segurança contra bloqueio inadvertido da válvula quando esta não estiver instalada diretamente no vaso; c) Instrumento que indique a pressão de operação. Entende-se por “outro dispositivo” de segurança dispositivos que têm por objetivo impedir que a pressão interna do vaso atinja valores que comprometam sua integridade estrutural. São exemplos de “outros dispositivos”: discos de ruptura, válvulas quebra-vácuo, plugues fusíveis, etc. Válvulas de segurança-piloto operadas podem ser consideradas como “outro dispositivo”, desde que mantenha a capacidade de funcionamento em qualquer condição de anormalidade operacional. As válvulas de segurança devem abrir em pressão estabelecida pelo código de projeto. No caso do Código ASME VIII, este valor é igual ou inferior à PMTA. Após a abertura, a pressão da caldeira poderá elevar-se pouco acima da PMTA, até a atuação plena da válvula. Essa sobrepressão é definida pelo código de projeto, e não deve ser ultrapassada. O

dispositivo

automaticamente

e

de sem

segurança o

concurso

é

um do

componente operador

à

que pressão

visa

aliviar

do

vaso,

independentemente das causas que provocaram a sobrepressão. Dessa forma, pressostatos, reguladores de pressão, malhas de controle de instrumentação, etc., não devem ser considerados como dispositivos de segurança. Vasos com temperatura de operação inferior a 0ºC e que operem em condições nas quais a experiência mostra que não ocorre deterioração, ficam dispensados do Teste Hidrostático periódico, sendo obrigatório exame interno a cada 20 anos e exame externo a cada dois anos.

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Os vasos de pressão que operam abaixo de 0ºC, vasos criogênicos, raramente estão sujeitos a deterioração severa. A inspeção interna frequente e o Teste Hidrostático poderão provocar fenômenos que comprometam sua vida útil. Dessa forma, a NR-13 não prevê a obrigatoriedade da execução do teste e estabelece prazos para inspeção interna de até 20 anos, valor este compatível com o previsto em outras legislações internacionais.

6.4 Inspeção de segurança em caldeiras e vasos depressão As caldeiras devem ser submetidas a Inspeções de Segurança Inicial, periódica e extraordinária, sendo considerado, condição de risco grave e iminente o não-atendimento dos prazos estabelecidos nesta NR. A Inspeção de Segurança Inicial deve ser feita em caldeiras novas, antes da entrada em funcionamento, no local de operação, devendo conter exame interno e externo, teste hidrostático e de acumulação. Exames internos, externos e teste hidrostático, efetuados nas dependências do fabricante da caldeira são importantes e necessários, porém não constituem a Inspeção de Segurança Inicial, uma vez que os componentes da caldeira podem sofrer avarias durante seu transporte, armazenamento e montagem no local definitivo. A inspeção de segurança só poderá, portanto, ser realizada quando a caldeira já estiver instalada em seu local definitivo. O teste de acumulação deve ser executado em conformidade com normas técnicas vigentes, recomendações dos fabricantes da caldeira e dos fabricantes de válvulas de segurança ou ainda em conformidade com procedimentos estabelecidos por PH. A Inspeção de Segurança Periódica, constituída por exame interno e externo, deve ser executada nos seguintes prazos máximos: a) Doze meses para caldeiras das categorias “A”, “B” e “C”; b) Doze meses para caldeiras de recuperação de álcalis de qualquer categoria;

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c) Vinte e quatro meses para caldeiras da categoria “A”, desde que, aos 12 meses, sejam testadas as pressões de abertura das válvulas de segurança; d) Quarenta meses para caldeiras especiais. A abrangência da Inspeção de Segurança Periódica, bem como as técnicas a serem utilizadas deverão ser definidas pelo PH em função do histórico da caldeira e das normas técnicas vigentes. Os prazos definidos nesse item devem ser considerados como máximos. O prazo real deverá ser estabelecido pelo PH em função da experiência anterior disponível, devendo ser contados a partir da última inspeção completa executada na caldeira. Os vasos de pressão devem ser submetidos a Inspeções de Segurança Inicial, periódica e extraordinária. A Inspeção de Segurança Inicial deve ser feita em vasos novos, antes de sua entrada em funcionamento, no local definitivo de instalação,

devendo

possuir

exame

externo,

interno

e

teste

hidrostático,

considerando as limitações. Não serão aceitos como Inspeção de Segurança Inicial exames internos, externos e teste hidrostático efetuados nas dependências do fabricante do vaso de pressão. Esses exames são importantes e necessários, porém não constituem a Inspeção de Segurança Inicial, uma vez que seus componentes podem sofrer avarias durante o transporte, armazenamento e montagem no local definitivo. A Inspeção de Segurança Inicial só poderá ser realizada quando o vaso de pressão já estiver instalado em seu local definitivo. Inspeção de Segurança Periódica, constituída por exame externo, interno e teste hidrostático, deve obedecer aos seguintes prazos máximos estabelecidos a seguir: Para estabelecimentos que não possuam Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos, conforme citado no Anexo II:

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Para estabelecimentos que possuam Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos, conforme citado no Anexo II:

6.5 Normas aplicadas a Caldeiras

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a) Manter instrumentos calibrados e instalados de forma que não haja improvisações.

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b) Testar os controles regularmente para assegurar que a operação está a contento; c) Estabelecer um plano de manutenção preditiva e preventiva e prover o equipamento de manutenção corretiva de emergência, se necessário. A segurança de caldeiras compreende a segurança na origem e na operação (CAMPOS; TAVARES; LIMA, 2010).

6.6 Normas Regulamentadoras NR 13 – CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO A Norma Regulamentadora 13, cujo título é Caldeiras e Vasos de Pressão, estabelece todos os requisitos técnicos e legais relativos à instalação, operação e manutenção de caldeiras e vasos de pressão, de modo a se prevenir a ocorrência de acidentes do trabalho. A NR 13 tem a sua existência jurídica assegurada, em nível de legislação ordinária, nos artigos 187 e 188 da Consolidação das Leis do Trabalho (CLT). O profissional habilitado para aplicar a NR-13 é aquele que tem competência legal para o exercício da profissão de engenheiro nas atividades referentes a projeto de construção, acompanhamento de operação e manutenção, inspeção e supervisão de inspeção de caldeiras e vasos de pressão, em conformidade com a regulamentação profissional vigente no país. Devem ser observados os seguintes aspectos:

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 Conselhos federais, tais como o Conselho Federal de Engenharia, Arquitetura e Agronomia (CONFEA) e o Conselho Federal de Química (CFQ), são responsáveis, nas suas respectivas áreas, pelos esclarecimentos de dúvidas referentes à regulamentação profissional;  A Resolução nº 218/73, as Decisões Normativas nº 029/88 e 045/92 do CONFEA estabelecem como habilitados os engenheiros mecânicos e navais, bem como engenheiros civis com atribuições do Art. 28, do Decreto Federal nº 23.569/33, que tenham cursado as disciplinas de Termodinâmica e Suas Aplicações e Transferências de Calor, ou equivalentes com denominações distintas, independentemente dos anos transcorridos desde sua formatura;  O registro nos conselhos regionais de profissionais é a única comprovação necessária a ser exigida do profissional habilitado;  Os comprovantes de inscrição emitidos, anteriormente, para este fim pelas Delegacias Regionais do Trabalho (DRTs) / MTE não possuem mais validade;  Engenheiros de outras modalidades, que não citadas anteriormente, devem requerer ao respectivo conselho regional, caso haja interesse pessoal, que estude suas habilidades para inspeção de caldeiras e vasos de pressão, em função de seu currículo escolar;  Laudos, relatórios e pareceres terão valor legal quando assinados por profissional habilitado;  Conforme estabelecido pelo CONFEA e o Conselho Regional de Engenharia, Arquitetura e Agronomia (CREA), as empresas prestadoras de serviço que se propõem a executar as atividades prescritas neste subitem são obrigadas a se registrarem nos respectivos conselhos, indicando o responsável técnico legalmente habilitado;  O profissional habilitado pode ser um consultor autônomo, empregado de empresa prestadora de serviço ou empregado da empresa proprietária do equipamento;  O Art. 188 da CLT foi escrito quando os conselhos profissionais faziam parte da estrutura do Ministério do Trabalho. Atualmente são independentes.

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São documentos complementares:  ABNT NBR 5413 – Iluminância de interiores;  ABNT NBR 12177 – Inspeção de segurança de caldeiras estacionárias aquotubular e flamotubular a vapor;  ABNT NBR 12228 – Tanque estacionário destinado à estocagem de gases altamente refrigerados: inspeção periódica;  Capítulo V do Título II da CLT – Refere-se à Segurança e Medicina do Trabalho;  NR 13 – Manual técnico de caldeiras e vasos de pressão. Editado pelo Ministério do Trabalho e Emprego;  Portaria MTb/SSST nº 23, de 27/12/94 – Determina os prazos para adaptação dos empregadores e penalidades (SESI, 2008).

NR 14 – FORNOS

A NR 14 tem como objetivo orientar os trabalhadores quanto a operações com Segurança em Caldeiras. Essa NR estabelece os procedimentos mínimos, fixando construção sólida, revestida com material refratário, de forma que o calor radiante não ultrapasse os limites de tolerância, oferecendo o máximo de segurança e conforto aos trabalhadores. Os fornos, para qualquer utilização, devem ser construídos solidamente, revestidos com material refratário, de forma que o calor radiante não ultrapasse os limites de tolerância estabelecidos pela Norma Regulamentadora – NR 15. Os fornos devem ser instalados em locais adequados, oferecendo o máximo de segurança e conforto aos trabalhadores de forma a evitar acúmulo de gases nocivos e altas temperaturas em áreas vizinhas.

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As escadas e plataformas dos fornos devem ser feitas de modo a garantir aos trabalhadores a execução segura de suas tarefas. Os fornos que utilizarem combustíveis gasosos ou líquidos devem ter sistemas de proteção para: a) não ocorrer explosão por falha da chama de aquecimento ou no acionamento do queimador; b) evitar retrocesso da chama. Os fornos devem ser dotados de chaminé, suficientemente dimensionada para a livre saída dos gases queimados, de acordo com normas técnicas oficiais sobre poluição do ar.

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MANUTENÇÃO PREVENTIVA E ENGENHARIA DE SEGURANÇA A manutenção de equipamentos pode ser classificada em diversos tipos. Isso tem provocado confusão em sua caracterização, por isso, é importante entender claramente cada tipo existente e como surgiram. As equipes de manutenção passaram a existir no início do século XX, quando, por ocasião da proximidade da Primeira Guerra Mundial, as fábricas tiveram a necessidade de se empenharem em um programa de produção mínima (BALDIM, 1982 e VALE, 1978 apud BRANCO FILHO, 2008). O advento da eletricidade quase que concomitante, substituiu as instalações de iluminação a gás e os motores elétricos usados trouxeram os eletricistas para as equipes de manutenção. Após a guerra de 1914, acompanhando a evolução da indústria, a manutenção passou a existir em quase todas as unidades fabris, em atividades desenvolvidas após a quebra das peças ou parada das máquinas em falha. Era o que hoje conhecemos por manutenção corretiva. Esta situação perdurou até finais da década de 1930, quando a Segunda Guerra trouxe a necessidade do aumento de produção e do cumprimento de metas, trazendo ao pessoal à realidade de que alguns equipamentos não podiam parar durante certas tarefas. A Administração Industrial forçava as equipes de manutenção a se preocuparem em sanar rapidamente as falhas e a efetuarem serviços que evitassem e prevenissem a ocorrência das falhas nos equipamentos mais importantes. O avanço das indústrias aeronáuticas, com métodos desenvolvidos para garantir que um avião voaria um tempo mínimo em bom estado de funcionamento, reforçou o desenvolvimento de técnicas e métodos de trabalho que atualmente chamamos de Manutenção Preventiva porque não é possível efetuar reparos na maior parte dos equipamentos de uma aeronave em voo. Por volta dos anos de 1950 até 1960, em resposta à necessidade de garantir o funcionamento de uma máquina, foi criado um órgão, uma equipe especializada, que efetuava estudos sobre o quão confiável era o equipamento e o que fazer para

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que fosse mais confiável. Estudos em torno de como efetuar reparos mais rápidos, estudos para tornar as equipes mais eficientes, de melhores métodos de trabalho em manutenção, de quantidade adequada de sobressalentes, de melhoria de locais de trabalho, e também das características das falhas e sua repetição, passaram a ser desenvolvidos e encontram-se agrupados em torno do título “Engenharia de Manutenção”. Devido ao desenvolvimento dos computadores, a Engenharia de Manutenção passou a desenvolver processos mais sofisticados de controle e análise, utilizandose de fórmulas complexas visando predeterminar os períodos mais econômicos de execução da Manutenção Preventiva. A manutenção preventiva, aliada ao uso de medições e acompanhamento periódico nos equipamentos, com o uso de instrumentos sofisticados e até monitoração remota, introduziu já na década de 1960/1970 o conceito de Manutenção Preditiva ou “Controle Preditivo de Manutenção”, que é a manutenção efetuada apenas quando se detecta a aproximação de uma condição instável ou de uma falha. Se não existe a condição instável, o equipamento fica em funcionamento até que a proximidade de falha seja detectada. Por outro lado, o controle estatístico de falhas ocorridas, poderá indicar quando, provavelmente, o equipamento falhará. O método estatístico é uma valiosa ferramenta para a determinação da aproximação de uma condição de falha. Em 1970, o Ministério de Tecnologia da Grã-Bretanha criou o conceito de terotecnologia, relacionado com a facilidade de manutenção das máquinas, equipamentos e sistemas. A terotecnologia consistia na participação dos operadores finais na fase de concepção dos projetos de sistemas, serviços ou equipamentos, para que se pensasse na facilidade de sua manutenção. Ao longo de sua evolução, a manutenção tem perdido o seu caráter corretivo e assumido cada vez mais uma postura preventiva. Esta evolução vem ao encontro da atual tendência econômica de globalização e canibalização de profissões, que não deixa muito espaço para um sistema produtivo estigmatizado por falhas frequentes.

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Hoje, a tendência é levar em conta a confiabilidade e a facilidade de manutenção do sistema, serviço ou equipamento ao projetá-lo, visto que os sistemas de produção estão cada vez mais complexos e interdependentes. Esta tendência é confirmada pelo uso crescente de uma nova filosofia de gerenciamento de manutenção, podendo aumentar a vida útil dos equipamentos, e redução na quantidade de peças sobressalentes, em cargas de trabalho na manutenção programada e nos custos de manutenção (RAMIREZ; CALDAS; SANTOS, 2002). A área de manutenção nas empresas é na atualidade encarada como estratégica. Termos como terotecnologia, ainda não conhecidos para muitos engenheiros, pode ser encarado como uma filosofia básica para a área de manutenção A definição de terotecnologia diz respeito a uma combinação de gerenciamento, economia, engenharia, habilidades e outras práticas voltadas para aumentar a eficiência durante o ciclo de vida dos equipamentos e máquinas. Ao longo do tempo, a manutenção tem mudado substancialmente, talvez mais que outras atividades que envolvem gerenciamento. O incremento destas mudanças pode ser observado a partir do número e do ritmo de evolução das instalações e equipamentos, com projetos cada vez mais complexos a serem mantidos. Com estas mudanças, o desenvolvimento da engenharia nos últimos tempos tem sido surpreendente e a necessidade de formação complementar abrangente de atualização em suas especialidades passou a ser essencial para aprimoramento do conhecimento e das habilidades dos profissionais que atuam em manutenção (FORTES et al, 2010). Como exemplo de manutenção preditiva por acompanhamento, cita-se a análise cromatográfica de óleos lubrificantes; detecção de ruído em rolamentos; vibração em máquinas rotativas; detecção do aumento de temperatura em alguns pontos (mancais, trocadores de calor, etc.); queda lenta e progressiva de pressão de lubrificantes em máquinas devido a maiores folgas; medições de folgas e tolerâncias; medições de rigidez dielétrica; técnicas de ultrassom, etc. Observe o esquema abaixo e na sequência leia com atenção sobre os diferentes tipos de manutenção:

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Fonte: BRANCO FILHO (2008, p. 37)

7.1 Manutenção corretiva

A manutenção corretiva caracteriza-se pela atuação no fato já ocorrido, onde não existe tempo para a preparação do serviço, o que implica elevados custos desta manutenção. Além disso, quebras inesperadas podem desencadear novas quebras. Segundo Xenos (2004), a opção pela manutenção corretiva em partes menos críticas pode ser adotada, porém considerando alguns recursos indispensáveis (peças de reposição, mão de obra e ferramental) deve-se agir rápido. Em certos casos pode ser vantajoso ter peças de reposição disponíveis, mas ainda assim existe a parada de produção. Outro ponto a ser frisado é que a manutenção

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corretiva, mesmo sendo a escolha mais vantajosa, não deve causar uma acomodação na empresa, pois a causa deve ser identificada e bloqueada para que não aconteçam novas falhas.

7.2 Manutenção preventiva

A manutenção preventiva é um conjunto de ações planejadas para prevenir a quebra ou falha de um equipamento. A meta principal da manutenção preventiva é evitar a falha de um equipamento antes dela ocorrer. Isso é feito para prevenir e melhorar a confiabilidade do equipamento através da troca dos componentes desgastados antes de uma falha real. A manutenção preventiva inclui checagens no equipamento, revisões parciais ou gerais em prazos determinados, trocas de óleo, lubrificação, etc. Além disso, os colaboradores podem acompanhar o desgaste do equipamentos e assim determinar quando uma peça desgastada deve ser trocada antes que ela cause um dano maior no equipamento. Xenos (2004) afirma que se for feita uma comparação na relação custo/benefício, a manutenção preventiva é mais cara do que a corretiva, pois há necessidade de novas peças para a substituição. Em contrapartida, as quebras do equipamento diminuem junto com as interrupções de produção aumentando a disponibilidade do equipamento. Levando-se em consideração estas duas vantagens, a manutenção preventiva se torna mais lucrativa por evitar as paradas de produção através da antecipação de uma possível falha. Várias empresas acreditam ter uma manutenção preventiva bem estruturada, mas o que se tem visto é que o tempo de equipamento com parada programada é negligenciado em relação às falhas que ocorrem no dia-a-dia. O que acaba acontecendo é que a manutenção preventiva fica em segundo plano em relação à manutenção corretiva. Este fato ocorre porque a manutenção preventiva necessita de procedimentos que envolvem a elaboração de relatórios e levantamento de dados necessários a execução da mesma.

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7.3 Manutenção preditiva Este tipo de manutenção consiste em se ter um conhecimento do equipamento ou instalação através de uma análise sistemática de vários itens do mesmo. É considerada uma das manutenções de maior custo devido aos equipamentos necessários para fazer esta análise. Em contrapartida, esta análise quando efetuada de maneira correta pode ser realizada com a linha de produção em funcionamento, gerando parâmetros seguros sobre possíveis falhas ou quebras de equipamento (KARDEC; NASCIF, 1998; XENOS 2004). A manutenção preditiva é muitas vezes confundida com a manutenção preventiva, visto que a manutenção preventiva também é programada, mas consiste na parada total do equipamento de tempos em tempos previamente determinado. Na preditiva a parada não é total, é parcial, pois com a análise do equipamento ou instalação criam-se parâmetros dos itens que necessitam serem modificados ou substituídos, ao contrário da manutenção preventiva onde é realizada a parada total e feita a troca ou substituição de itens do equipamento que poderiam possuir uma vida útil ainda mais longa. As empresas costumam criar equipes específicas para realizar este tipo de manutenção. Essas equipes são treinadas especificamente para as suas próprias instalações, em que se tem um grau de experiência e conhecimento mais elevado. Muitas dessas equipes acabam por criar métodos e ferramentas específicas e dedicados a uma determinada linha de equipamentos (KARDEC; NASCIF, 1998). Do sistema de monitoração até sua implantação tem-se um custo estimado em torno de 1% do valor agregado do equipamento. Quando associado ao custo de operação do equipamento seu custo final é considerado baixo (KARDEC; NASCIF, 1998).

7.4 Custos da manutenção Segundo Souza (2009), as empresas tem buscado incessantemente a redução do seu custo com manutenção e para conseguir atingir isso muitas delas

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tem tomado uma série de ações. Dentre elas, a mais importante é a redução do estoque de peças de reposição, outra seria a melhora dos índices de produtividade e qualidade dos produtos da empresa. O custo das atividades envolvidas na manutenção é fundamental na decisão de realizá-la ou não. Ele se constitui no fator principal para a tomada de decisão sobre qual programa de manutenção deve ser executado. Um dos quesitos que irá reduzir o número de paradas de um equipamento é o nível de investimento realizado na manutenção. A manutenção dos equipamentos deve ser vista como uma atividade de apoio para o setor produtivo e não apenas como um custo em si. Quando a manutenção é bem realizada ela melhora a produtividade e qualidade dos produtos, em decorrência, a empresa se torna mais competitiva no mercado. A indisponibilidade do equipamento torna-se um custo invisível para uma empresa, pois nela estão agregados os custos provenientes das perdas de produtividade e da má qualidade dos produtos idealizados. Segundo Cattini (1992), os custos envolvidos pela indisponibilidade e a depreciação dos equipamentos são a consequência da falta de realização de uma manutenção. Na manutenção corretiva, nenhuma ação é tomada até que ocorra uma falha do equipamento. Esse método é conhecido como produzir até quebrar. Os problemas causados por esse método, geralmente, resultam em interrupções não planejadas na produção e baixa na qualidade dos produtos, em consequência, podese elevar os custos de manutenção. A manutenção preventiva implica na realização de serviços, talvez desnecessários de manutenção no equipamento ou em parte do mesmo, independente das condições reais das partes. Embora esse método seja melhor do que deixar a máquina funcionar até quebrar, a manutenção preventiva torna-se cara por causa das interrupções excessivas da produção para realização de manutenção. Essa atividade acaba por elevar o custo com reposição de peças ainda em condições de uso. Como vimos, a manutenção preditiva é o processo através do qual determinam-se as condições operacionais das máquinas através de sua

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monitoração ou inspeções periódicas. Esse método permite a realização de reparos dos componentes com problemas antes da ocorrência de uma falha. O monitoramento das condições de uma máquina permite reduzir a possibilidade de ocorrência de uma falha, além de possibilitar a solicitação antecipada de peças ou mão de obra necessárias a execução da manutenção. Outra vantagem do monitoramento de um equipamento é a escolha do momento correto para realizar a interrupção da produção e assim possibilitar a realização de reparos. Segundo Xenos (2004), a manutenção é o alvo preferido na aplicação de medidas com relação à redução de custos, entretanto, algumas dessas medidas podem ter uma abrangência exagerada e acabam comprometendo a produção da empresa. Geralmente as empresas costumam deixar o plano de manutenção preventiva de lado devido aos custos envolvidos, tendo como consequência paradas de equipamentos causadas por quebras inesperadas. Tudo isso acaba causando atraso e diminuição de produção dos produtos da empresa. A produção e a manutenção devem ser vistas com o mesmo foco, a produtividade e o lucro. Se a manutenção fosse encarada apenas como um custo seria fácil resolver o problema, bastaria eliminá-la para aumentar os lucros (XENOS, 2004). A manutenção deve estar em um processo contínuo de avaliação das oportunidades de melhoria dos equipamentos.

7.5 A introdução da robótica Segundo Vilela (2000), com a introdução da robótica e das novas tecnologias nas grandes empresas dos países industrializados, os riscos mecânicos vem sendo gradativamente superados e substituídos por outros riscos mais diretamente relacionados à organização do trabalho. Um grande número de indústrias com utilização de tecnologias e máquinas obsoletas tem sido exportado para os países em desenvolvimento. Nos processos tecnológicos mais avançados, onde ocorre a introdução da robótica, são os trabalhadores de manutenção os mais expostos aos riscos mecânicos. Estes riscos estão presentes ainda em setores de serviço, na indústria do lazer, onde a automação tem ainda pequena influência, e é nas

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pequenas empresas e industrias mais antigas que permanecem os problemas tradicionais de segurança em máquinas. Neste contexto, estes riscos estão ficando menos visíveis e menos óbvios, reforçando a necessidade de maior atenção e uma melhor identificação dos mesmos. Para a segurança em máquinas, é possível descrever risco de acidente como sendo a chance de um acidente particular ocorrer em determinado período de tempo, associado com o grau ou severidade da lesão resultante (RAAFAT, 1989 apud VILELA, 2000). Infelizmente, o termo “acidente” utilizado na nossa língua sugere que este evento ocorre por obra do destino, como algo imprevisível, uma “fatalidade” fora do controle das ações humanas. Pior ainda, pois sugere que é um evento impossível de ser evitado. Mas sabemos que os acidentes ocorrem devido a uma interação de vários fatores que estão presentes no ambiente ou na situação de trabalho muito antes do seu desencadeamento. São, portanto, eventos previsíveis. Uma vez eliminados estes fatores, que dão origem aos acidentes se pode eliminar ou reduzir a ocorrência desses eventos (VILELA, 2000). Assim, a seleção e aplicação das diferentes técnicas de segurança em máquinas requer um envolvimento e participação dos diferentes atores que participam da cadeia produtiva. Além das empresas que compram e dos trabalhadores que operam com as máquinas, nesta cadeia participam ainda os setores de fabricação e projeto, de venda, dos serviços de instalação e de manutenção. Do ponto de vista da segurança, os fabricantes e projetistas tem um papel privilegiado, pois podem interferir neste ciclo, assegurando que a máquina nasça com segurança desde o berço. A adaptação de proteções, com a máquina já em funcionamento, é muito mais difícil e onerosa. Os trabalhadores usuários das máquinas, por conhecer de perto o sistema de produção e a atividade a ser desenvolvida, tem uma grande contribuição na escolha e acompanhamento do funcionamento dos mecanismos de segurança.

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É uma questão que exige a participação de todos envolvidos e mais uma vez o engenheiro de segurança pode iniciar o movimento de integrar empresas e colaboradores no processo de escolha da máquina, pois todos terão a ganhar: menos manutenção, menos estragos, menos acidentes de trabalho, maior produtividade. 7.6 Máquinas e equipamentos obsoletos ou inseguros – um estudo documental do MPAS Em 2001, o Ministério da Previdência e Assistência Social elaborou um Manual para ampliar a compreensão da complexa problemática provocada pela utilização e comercialização de máquinas inseguras e obsoletas, visto que o problema das máquinas e equipamentos obsoletos e inseguros são responsáveis por cerca de 25% dos acidentes do trabalho graves e incapacitantes registrados no País. Os acidentes de trabalho têm um elevado ônus para toda a sociedade, sendo a sua redução um anseio de todos: governo, empresários e trabalhadores. Além da questão social, com morte e mutilação de operários, a importância econômica também é crescente. Além de causar prejuízos às forças produtivas, os acidentes geram despesas como pagamento de benefícios previdenciários, recursos que poderiam estar sendo canalizados para outras políticas sociais. Urge, portanto, reduzir o custo econômico mediante medidas de prevenção. O manual é resultado de um estudo realizado pelo professor doutor René Mendes e colaboradores, desenvolvido por solicitação da Secretaria de Previdência Social (SPS/ MPAS), com o apoio do Banco Mundial e do Programa das Nações Unidas para o Desenvolvimento (PNUD) e outras parcerias. A operação dessas máquinas está associada à incidência de acidentes do trabalho graves e incapacitantes, com óbvios impactos na saúde e no bem-estar dos trabalhadores e no Seguro Social. Com esta publicação, busca-se abordar um aspecto do problema, melhorando sua compreensão e procurando encontrar estratégias que possam ser eficazes no tocante à questão da utilização segura de maquinário.

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O manual apresenta: • uma relação de maquinário obsoleto e inseguro, gerador de acidentes graves e incapacitantes, em pequenas e médias empresas, sua incidência e participação no parque industrial brasileiro; • um relatório técnico-documental sobre máquinas e equipamentos alternativos seguros, que contêm especificações técnicas, adequação tecnológica, acordos ou negociações coletivas já desenvolvidas em áreas específicas, custo e condições de aquisição; • disposições legais que favoreçam a prevenção de acidentes por meio da adequação da base tecnológica. Focaremos nesta unidade, as máquinas e equipamentos analisados sob os seguintes aspectos: por que são consideradas obsoletas ou inseguras e sua operação segura, ou seja, como reduzir os riscos ocupacionais. 1) Prensas mecânicas: Prensa excêntrica com embreagem a chaveta – Uma máquina dotada desse tipo de embreagem está sujeita à ocorrência do repique, por uma falha mecânica nesse dispositivo. Há a descida da mesa móvel como se ela tivesse sido acionada, podendo provocar acidentes graves envolvendo as mãos do trabalhador, por exemplo, na retirada ou colocação de material para prensar. Esse risco é aumentado quando não há um programa de manutenção adequado para o equipamento. Por isso, a Convenção Coletiva de Trabalho para Melhoria das Condições de Trabalho em Prensas Mecânicas e Hidráulicas (SINDICATO DOS METALÚRGICOS DE SÃO PAULO e outros, 1999) define como obrigatória, para esse tipo de máquina, a adoção de recursos que garantam o impedimento físico ao ingresso das mãos do operador na zona de prensagem, dentre eles:  ferramenta fechada;  enclausuramento da zona de prensagem, com fresta que permita apenas o ingresso do material, e não da mão humana;

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 mão mecânica;  sistema de gaveta;  sistema de alimentação por gravidade e remoção pneumática;  sistema de bandeja rotativa (tambor de revólver);  transportador de alimentação ou robótica. Prensa excêntrica com embreagem tipo freio/fricção – Nesse tipo de máquina, pode haver riscos relacionados ao tipo de acionamento adotado. No acionamento por pedais, as mãos ficam livres para o acesso à zona de prensagem, podendo haver acidente por um movimento descoordenado, ou até mesmo por um esbarrão. No acionamento por botoeira simples (há um botão de acionamento), uma das mãos fica livre para o acesso à zona de prensagem. O uso de comando bimanual (o operador tem de pressionar dois botões simultaneamente para haver a prensagem). Esse tipo de equipamento torna o risco de acidente substancialmente menor, desde que tal sistema de acionamento seja adequadamente projetado e executado. Faz-se necessária a instalação de tantos comandos

bimanuais

quanto

o

número

de

trabalhadores

que

operam

simultaneamente a prensa. Uma cortina de luz (sistema de proteção baseado em feixes e sensores ópticos que interrompe ou impede a prensagem quando a mão ou outra parte do corpo adentra a zona de prensagem) eleva ainda mais o nível de segurança do equipamento, protegendo, inclusive, terceiros contra acidentes. Barreiras móveis, que interrompem ou impedem a prensagem quando abertas (interbloqueio) produzem o mesmo efeito. A Convenção Coletiva de Trabalho para Melhoria das Condições de Trabalho em Prensas Mecânicas e Hidráulicas estabelece o uso de comandos bimanuais com simultaneidade e autoteste, que garanta a vida útil do comando, como uma forma de cumprir os requisitos básicos de segurança para prensas mecânicas com embreagem a freio/fricção pneumáticos, exceto quando houver a necessidade de o operador ingressar na zona de prensagem. Estabelece também requisitos para esse

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sistema de embreagem. Assim, não haveria necessidade da instalação de dispositivos como cortinas de luz ou barreiras móveis com interbloqueio nesse caso. Independentemente do tipo de embreagem da prensa, ela pode apresentar riscos de acidentes em suas partes móveis de transmissão de força (polias, correias, engrenagens, volante, etc.), caso esses não estejam adequadamente cobertos por proteções fixas. 2) Prensas hidráulicas Uma discussão básica sobre os riscos de acidentes em prensas hidráulicas é similar a das prensas mecânicas com embreagem tipo freio/fricção. Nas prensas hidráulicas, o risco de esmagamento é, geralmente, menor, pois a velocidade de descida da mesa móvel também é menor. No Reino Unido, o uso do comando bimanual não é recomendado, salvo quando não há formas práticas e viáveis de serem utilizadas proteções físicas (MENDES, 2001). Sua utilização é criticada nos seguintes termos: O controle bimanual não proverá um nível adequado de proteção para uma máquina classificada como sendo de alto risco (como a prensa hidráulica, por exemplo). Esses dispositivos de segurança (se trabalharem de forma apropriada) somente fornecem proteção ao usuário da máquina e não a terceiros. Eles são geralmente fáceis de apresentar defeitos e podem ser facilmente burlados. A Convenção Coletiva de Trabalho para Melhoria das Condições de Trabalho em Prensas Mecânicas e Hidráulicas (Sindicato dos Metalúrgicos de São Paulo e outros, 1999) estabelece o uso de comandos bimanuais com simultaneidade e autoteste, que garanta a vida útil do comando, como uma forma de cumprir os requisitos básicos de segurança para prensas hidráulicas, exceto nos casos em que houver a necessidade de o operador ingressar na zona de prensagem. Exemplos de complementos ao comando bimanual, para maior diminuição do risco de acidente, seriam as barreiras móveis com interbloqueio ou cortinas de luz. Um outro risco existente na operação desse tipo de equipamento é a queda da mesa móvel por gravidade após um defeito, como, por exemplo, vazamento de óleo. Para evitá-lo, o equipamento deve ser dotado de dispositivo de proteção específico. 3) Máquinas cilindros de massa

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São máquinas utilizadas para sovar e laminar a massa de pão. Na sua operação, na maior parte do tempo, o trabalhador fica posicionado na sua região frontal, passando a massa por cima dos cilindros para que ela retorne pelo vão entre eles. Assim, sem as devidas proteções, ela oferece riscos importantes de acidentes, na região de convergência dos cilindros e também nas partes móveis de transmissão de força. Essas máquinas devem obedecer aos seguintes requisitos de segurança, de modo a tornar esses riscos insignificantes3: 1. Possuir cilindro obstrutivo que dificulte a aproximação das mãos do trabalhador da região de convergência dos cilindros; 2. Possuir chapa de fechamento do vão que tem a finalidade de impedir a introdução das mãos entre o cilindro obstrutivo e o cilindro superior; 3. Possuir proteção lateral fixa com o objetivo de impedir acesso à região de convergência dos cilindros pela lateral da máquina; 4. Respeitar as dimensões mínimas necessárias para evitar alcance das mãos à região de convergência dos cilindros; 5. Possuir botão de parada de emergência da máquina bem posicionado na lateral; 6. Possuir proteção fixa metálica ou similar na região de transmissão de força da máquina; 7. Não deve haver possibilidade de inversão do sentido de rotação dos cilindros. Com isso, será eliminada a possibilidade de surgimento de uma nova região de risco. 4) Máquinas de trabalhar madeiras: serras circulares

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O risco nesse equipamento ocorre quando não existem os dispositivos necessários para proporcionar proteção básica ao operador: o cutelo divisor e a coifa ou cobertura de proteção. A função do primeiro é prevenir o rejeito ou retrocesso da madeira. Essa rejeição, invariavelmente brutal, é provocada quando a peça que está sendo cortada comprime a parte traseira do disco. Lamoureux e Trivin (1987 apud MENDES, 2001) apresentam um exemplo de instalação desses dispositivos. A figura abaixo, baseada nesse exemplo, também ilustra uma instalação possível. Esses dispositivos devem acompanhar a lâmina quando ela for inclinável.

Já a coifa, destina-se a reduzir a possibilidade de contato de parte do corpo com a lâmina. Complementarmente, pode haver um dispositivo para empurrar a peça de madeira, cuja finalidade é manter distante as mãos dos dentes da serra quando a operação se aproxima de seu término. 5) Máquinas de trabalhar madeiras: desempenadeiras O maior risco que essas máquinas oferecem é o contato de partes do corpo (mãos e dedos, sobretudo) com as ferramentas de corte, o que pode causar seu esmagamento ou amputação. Segundo o Instituto Nacional de Seguridade e Higiene do Trabalho do Governo espanhol (1984 apud MENDES, 2001), isso raramente ocorre na parte das ferramentas posterior à guia. Em geral, ocorre na zona de operação da máquina, após um retrocesso violento da peça trabalhada, devido à presença de nós ou outras irregularidades nela. Nesses casos, as mãos que empurram e apoiam as peças podem entrar em contato com a ferramenta, principalmente com a sua

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extremidade não coberta pela própria peça. O risco desse tipo de acidente é aumentado se o porta-ferramentas for de seção quadrada, ao invés de circular. A peça retrocedida pode atingir o operador, operadores de outras máquinas próximas ou algum transeunte. Esse evento tem sua ocorrência potencializada pelo mau estado da mesa de trabalho, com a presença de dentes ou outras irregularidades em suas arestas. Ainda segundo o mesmo instituto, a proteção indicada para o primeiro risco citado é uma cobertura para a parte do porta-ferramentas não coberta pela peça, regulável manualmente, conforme as dimensões da peça a ser trabalhada, ou autorretrátil. Mendes considera a última mais adequada, pois não depende da ação do operador para funcionar plenamente, além de possibilitar a cobertura do portaferramentas durante todo o tempo. O porta-ferramentas também deve ser protegido no seu trecho posterior à guia sendo sua utilização uma forma interessante de prevenção. 6) Máquinas guilhotinas para chapas metálicas Em sua configuração mais representativa, essas máquinas possuem capacidade para cortar chapas de pequena espessura e acionamento por pedal. Nesses casos, sua operação oferece risco de acidentes graves quando o equipamento permite acesso das mãos ou dedos à linha de corte ou de esmagamento pela prensa-chapa. A proteção segura, simples e de baixo custo, é a de tipo fixo, cobrindo a parte frontal em toda a extensão da região de risco, dimensionada de forma a permitir apenas o acesso do material a ela, isto é, de acordo com padrões estabelecidos para abertura e distância dessa região. Sua presença não deve criar outras regiões de risco. Também deve haver proteção do tipo fixo na parte traseira da máquina, para impedir o acesso à linha de corte por essa área. 7) Máquinas guilhotinas para papel Nesse tipo de máquina não são utilizadas proteções fixas, pois a espessura do maço de papel a ser cortado é elevada, tornando inviável a utilização dessas

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proteções, baseadas no princípio de deixar entrar na região de risco o material, mas não alguma parte das mãos. Uma concepção aceitável para esse tipo de máquina, desde que bem projetada e instalada, é aquela similar às prensas mecânicas, em que se utiliza um comando bimanual sincronizado em máquinas dotadas de embreagem de revolução parcial. Assim, as duas mãos do operador estarão ocupadas durante os movimentos de prensagem e corte do papel. Havendo a interrupção do apoio sobre um dos comandos, deve haver a parada da lâmina e do prensador em seu movimento descendente, antes que o operador tenha tempo de alcançar a região de risco. Uma proteção fixa para a parte traseira da máquina é necessária. Como no caso das prensas, uma cortina de luz elevaria ainda mais o nível de segurança do equipamento, protegendo terceiros contra acidentes. 8) Impressoras off-set a folha De acordo com recomendação elaborada pelo Comitê Técnico Nacional das Indústrias do Livro da França (Machines, 1993 apud MENDES, 2001), essas máquinas podem oferecer riscos de esmagamento de mãos e braços entre os cilindros e rolos dos grupos de impressão, principalmente durante intervenções próximas às suas regiões de convergência. Há também riscos de esmagamento, cisalhamento e choque (mecânico) nos dispositivos mecânicos dos sistemas de alimentação e recepção de folhas (correntes, transportadores). Esses riscos existem, sobretudo, na execução de funções de regulagem, limpeza e manutenção. Ainda de acordo com a mesma recomendação, as regiões de convergência formadas pelos cilindros e rolos devem ter acesso impedido por proteções (grades metálicas, por exemplo) móveis e fixas. Durante a execução de funções que necessitam a abertura das proteções:  quando as zonas de convergência descobertas são equipadas com barras fixas ou sensíveis, o funcionamento da máquina só será permitido em marcha lenta contínua. Deve haver um comando de parada próximo à proteção

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aberta. Essa marcha lenta só deve ser possível com as grades metálicas abertas em apenas um grupo impressor;  quando as zonas de convergência descobertas não estiverem equipadas com barras fixas ou sensíveis, o funcionamento da máquina deve se dar à velocidade mais reduzida possível, associada à manutenção da pressão de um dedo sobre um botão. Também de acordo com a recomendação francesa, devem-se instalar proteções fixas e móveis, impedindo fisicamente o acesso a correntes e transportadores da alimentação e recepção das folhas, cuja abertura implique a parada da máquina. 9) Injetoras de plástico O principal risco que esse equipamento pode oferecer é de esmagamento de mãos e braços durante o fechamento do molde. Isso também pode ocorrer no mecanismo de fechamento, mostrado no desenho abaixo.

Destacam-se ainda outros riscos:  esmagamento de mãos ou dedos introduzidos no cilindro dotado de rosca sem fim onde o plástico é derretido e homogeneizado. Essa introdução podese dar pela abertura para entrada do plástico;

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 queimadura provocadas pelo contato com o cilindro citado desprovido de isolamento térmico;  espirramento de material plástico quando esse for injetado no molde pelo bico de injeção. Para impedir o acesso aos movimentos de risco na área do molde, bem como na área do mecanismo de fechamento, a fim de que seja eliminado o risco de esmagamento das mãos ou membros do trabalhador, a NBR 13.536/95 (ABNT, 1995) estabelece o seguinte:  a área de acesso ao molde do lado da injetora, por onde a operação de injeção pode ser comandada, deve ser protegida por meio de uma proteção móvel (proteção frontal) dotada de três dispositivos de segurança, a saber: a) um elétrico, com dois sensores de posição, que atua no sistema de controle da injetora; b) um hidráulico, com uma válvula que atua no sistema de potência hidráulico ou pneumático da injetora, ou um elétrico com um contato, que atua no sistema de potência elétrico da injetora; c) um mecânico autorregulável.  a área de acesso ao molde do lado da injetora, por onde a operação de injeção não pode ser comandada, deve ser protegida por meio de uma proteção móvel (proteção traseira) dotada de dois dispositivos de segurança: um que atua no sistema de controle e o outro no sistema de potência da injetora;  a área do mecanismo de fechamento da prensa, que não permite o acesso ao molde, deve ser protegida por meio de uma proteção móvel dotada de um dispositivo de segurança elétrico, contendo dois sensores de posição que atua no sistema de controle (vale tanto para a proteção frontal como a traseira).

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Quanto aos dois sensores de posição (ou micros) do dispositivo de segurança elétrico, enquanto um micro deve operar no modo positivo4, o outro deve operar no modo negativo5. Os dispositivos de segurança de cada proteção móvel devem operar simultaneamente, interrompendo o funcionamento da injetora, assim que ela (a proteção) seja aberta. Cada um dos dispositivos de segurança da área de acesso ao molde deve ser monitorado pelo menos uma vez após cada fechamento de cada proteção móvel, de forma que uma falha em um dispositivo de segurança seja automaticamente reconhecida e seja impedido qualquer movimento de risco posterior. A NBR 13.536/95 exige, também, proteções superiores às áreas de acesso ao molde e do mecanismo de fechamento da prensa, bem como proteções fixas adicionais. 10) Cilindros misturadores para borracha Esse equipamento pode oferecer risco de acidente muito grave quando existir a possibilidade de aprisionamento das mãos na região de convergência do par de cilindros metálicos. São comuns máquinas com cilindros de cerca de 30cm de diâmetro,

de

grande

inércia,

podendo,

por

isso,

provocar

esmagamento

extremamente grave em mãos e braços. A proteção adequada para esse tipo de equipamento é mostrada na figura abaixo. Proteção adequada para cilindros misturadores para borracha

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Ela é apresentada em fascículo do Rubber Advisory Committee, da Inglaterra (1991). É constituída por uma barra, localizada na altura do tórax do operador, que, ao ser pressionada, interrompe o funcionamento do motor do equipamento e aciona um freio para os cilindros. Se dimensionada corretamente, quando as mãos do operador se aproximarem da região de risco, seu tórax irá pressionar a barra, provocando a parada dos cilindros. Uma proteção fixa impede o acesso por baixo da barra. Outros requisitos também são definidos nesse fascículo, como tipo e quantidade de chaves de fins de curso, requisitos para os freios, necessidade de também impedir o acesso à região de risco pelas laterais ou parte traseira da máquina, etc. (MENDES, 2001). 11) Calandras para borracha Potencialmente, esse equipamento apresenta risco bastante semelhante ao dos cilindros para borracha, isto é, aprisionamento e esmagamento de mãos e braços na região de convergência de cilindros metálicos de grande rigidez. Uma calandra com três cilindros dispostos verticalmente (a mais comum) apresenta duas regiões de convergência: uma do lado da alimentação, entre os cilindros superior e intermediário. A outra na parte traseira da máquina, entre os cilindros intermediário e inferior.

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A altura e dimensões da mesa de rolos impossibilitam o acesso à região de convergência superior. Além disso, a barra horizontal, quando pressionada, interrompe o funcionamento da calandra e aciona um freio para os cilindros. Deve haver uma fresta de no máximo 6mm entre a mesa de rolos e o cilindro intermediário. A região de convergência inferior pode ser protegida por meio de barra fixa, como mostrado em desenho para as impressoras off-set. Nos casos em que, devido ao tipo de trabalho a ser executado na máquina, uma barra fixa não puder ser utilizada, outros tipos de proteção devem ser adotados.

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